将海藻酸钠糊倒入一次性塑料杯中；分散染料中加入少许冷水，搅拌均匀，加入海藻酸钠糊中；将防染盐S，尿素，加入小烧杯中，用少量热水溶解后倒入；加入水质总量100g，充分搅拌至糊状印花色浆。
1．4．3印后还原清洗
保险粉用量为lg／L，氢氧化钠用量为0．5g／L，渗透剂0K用量为0．5g／L，在温度为6O℃，清洗时间约10min，浴比为1：100。
1．5测试指标
1．5．1表观给色量的测定
按照使用说明书正确操作使用DSISF600型电脑测色仪经多次测量取平均值，得出不同条件下处理的布样的色深值，即K／S值。
1．5．2色度的测定
基于非线性压缩的CIEXYZ色彩空间坐标，测得其Lab色彩空间值，即颜色一对立空间，带有维度L表示亮度，a$1Jb表示颜色对立维度。
2结果与讨论
2．1固色温度及固色时间对色深的影响
染料用量1％，固色湿度60％。根据染料类型分别选出三个温度段130~C、150~C、170~C和固色时问从19钟到11分钟进行印花实验，结果如下图所示：
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由图可知：l3O℃条件下，得色量随时间的增长而增大，且速率逐渐缓慢趋于平衡，150℃下得色量整体呈缓慢上升趋势，l70~CF得色量也呈上升趋势且更缓慢；随着固色时间增加，上染百分率增加，所用染料都在7min内被吸收完了，而过长的时间导致色深值下降；且同一时间下温度越高得色量越大。这是因为在温度较低时，纤维内有大量空隙，印花后充分吸附染料并固着升温可增加纤维接受染料的孔隙量，提高染料渗入纤维所需的动能，有利于纤维对染料的吸收，同时染料的吸收是一个放热过程，提高温度不利于吸收，且纤维染色的各过程均是可逆的，染料被吸附在纤维表面的同时，也从纤维表面解吸到染料中。在固色初期，吸附占优势，纤维上染量增加，纤维上染百分率随时间迅速增加，一段时间后，解吸也随时间延长而增加。综合经济效益及服饰效果等因素，170℃时7min~可达到满意要求。
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2．2固色湿度变化对色深的影响
由图可见，当湿度开始增大时可促进色深的增加，但速度缓慢，当相对湿度60％时达到最大促进效果，继续增大湿度相反使色深值明显降低，既不利于色深的继续增加。这是因为分散染料的水溶性tK,J,，
在染液中它们是通过溶解成分子以分散状态而上染到纤维上去的，但在溶液中还可能发生结晶增长和晶型转变，故湿度过大则汽蒸固色的环境中水过多导致染料结晶而不能上染并与纤维有效结合固着。综上所述，固色的相对湿度在60％左右最佳。
2．2．1尿素用量对色深的影响
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