客户对色牢度的要求已不仅局限于传统的摩擦牢度、皂洗牢度、日晒牢度和汗渍牢度等,许多客户对色泣牢度(指染料泳移造成的白布沾色,日本的订单中较多)、汗光牢度和烟褪牢度等提出要求。活性染料以共价键与纤维结合,理论上色牢度应较高。但由于诸多因素的影响,不同染料的共价键稳定性不同,因而色牢度差异也较大。此外,水解染料、未固着染料,以及皂洗环境的影响,使印花织物上残留一定量的浮色染料,也会导致色牢度不高。
3.2助剂的选择
在活性印花色浆中增加尿素用量有利于粘胶弹力针织物印花得色浓艳、色光稳定,但若尿素用量控制不当,色差反而更严重。因为印花织物尿素含量越高,织物吸湿性越强,在蒸化前的堆置过程中,容易造成织物前后、左中右吸湿不匀。尿素的适宜用量一般为200~250g/kg。色浆中加入渗透除气剂,对得色量和均匀度会有一定改善。由于粘胶针织物上会残留一定量还原剂,因此抗还原剂用量要增至20~30g/kg,以提高色光稳定性和颜色鲜艳度。对于粘胶织物不易固色的问题,可用多功能复合糊料“阿可印RD-HT01”代替海藻酸钠糊,得色量可提高10%~35%,尤其是印翠蓝时,色光更饱满艳丽,花纹块面更均匀。
3.3蒸化
粘胶弹力针织物印花后烘干要缓而匀,切不可高温急烘。理想的预给湿条件是,使蒸化机内粘胶含潮率保持在15%~25%。在实际生产中,蒸化机初开车时,蒸箱内蒸汽处于饱和状态,湿度很大,固色充分,得色浓艳;生产一段时间后,蒸箱内蒸汽过热明显,湿度降低,固色不充分,得色浅暗,甚至不匀,因此要特别注意。
从印花机出来的花布温度很高,特别是圆网印花,可达到50~60℃。堆置过程中,织物两边、箱顶和箱底部分暴露于空气中,会吸收空气中的湿气,造成蒸化前印花织物边中、前后湿度差异大,蒸化固色易产生色差。此外,蒸化时织物在蒸箱中部运行,蒸箱两边湿度大,中部湿度小,易出现边深中浅现象。有时,蒸化机内的湿度不稳定,会导致前后色差和重现性差。蒸化前要对印花织物进行充分的透风冷却,可提高织物湿度,满足固色要求。
3.4皂洗
皂洗时要保证低张力,避免织物在高强力和挤压作用下牵引导辊,产生极光。
3.4.1白底沾色问题
皂洗时若水质硬度高,会造成水解染料或未固着染料中的水溶性基团被Ca2+和Mg2+封闭,使浮色染料溶解度下降,沾色严重。分子质量大或直接性高的染料沾色严重,如酞菁结构的翠蓝染料。另外,色浆中的盐和皂洗剂中的电解质均会使沾色严重。皂洗生产过程时,经常出现初始沾色很小,而生产几百米后沾色严重的现象,这主要是由皂洗水浴浮色染料增多造成的。虽然从印染设备方面进行了很多改进,但仍未能彻底解决沾色问题,且打样室的沾色试验难以比较出染料与皂洗防沾污剂的优劣。平幅逆流全沸洗工艺是目前解决白底沾色难题的有效方法之一。
3.4.2渗色问题
湿态时,粘胶织物上含有25%表面水(毛细水),65%无定形区溶胀水,10%氢键结合溶胀水。大部分表面水可通过皂洗机轧车的机械作用除去,而无定形区的溶胀水只能通过烘干去除。因此,粘胶弹力针织物深色印花时,特别是印制黑色和藏青色,浮色染料在无定形区溶胀水的作用下容易渗化。为解决粘胶弹力针织物的渗色问题,可在最后一格皂洗槽中加适量氯化钙,封闭浮色染料的水溶性基团,使染料沉积在无定形区内,从而不发生渗色。
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