活性染料具有色泽鲜艳、湿牢度优异、使用方便、适用性强等优点，但传统活性染料染色需加人大量盐，如元明粉和食盐，应用电解质盐虽然减少了染料本身的污染，但对水源造成污染，使淡水盐化，破坏生态平衡，对水生物和土壤都有很大的危害，且污水中可溶性盐的处理也较难．[1]目前，对印染废水中有机化合物的处理取得了很大的成就，但对染色过程中大量加入或生成的无机盐还不能通过简单的物理化学及生化方法加以处理．[2]为此，近年来国内外大力研究如何减少盐用量、采用低盐或无盐染色已成为一个重要的研究课题．除了开发新型染料、染色设备和应用新的染色助剂外，有必要在染色技术和生产控制方面进行改进（如选择对纤维亲和力高的活性染料、研究盐效应对活性染料染色性能的影响、制定合适的低盐染色工艺降低生产中的盐用量、提高上染率和固色率），以减少环境污染．[3-4]
染色特征值(SEFR值)综合反映了活性染料的染色性能，且以数值的形式表示，通过SEFR值可以评价染料的直接性、匀染性、反应性、配伍性、重现性和易洗性，对活性染料的应用具有重要的指导意义．[5]本文对不同染色特征值的活性染料进行盐效应应用，对比染色工艺，探讨活性染料的染色性能．
1试验
1.1材料与仪器
织物：20S×20S 128x60全棉纱卡漂白布；药品：无水硫酸钠、无水碳酸钠、氯化钾、柠檬酸钠（均为化学纯，西安化学试剂厂），中性净洗剂LS(工业品，江苏新桥助剂厂），染料及其染色特征值如表1所示.
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仪器：HH型电热恒温水浴锅，722型分光光度计，分析天平．
1.2染色
工艺配方：染料1% (owf)，促染剂x g/L，碳酸钠10g/L，40℃染色30 min，80℃固色60 min，浴比1:10.
工艺曲线：
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1.3固色率测定
分别配制A、B两个相同的染浴，放入同一水浴中，A染浴不加入试样，但其操作均按B染液规定，当B染液中的试样开始皂煮时也向A染浴中加入相同数量的净洗剂.10 min后取出A染浴并冷却至室温，然后稀释至一定体积，在其最大吸收波长处测定吸光度A A.B染浴加入试样，按规定条件染色，染毕取出试样水洗、皂煮(净洗剂2 g/L，95—97℃，10 min，浴比1:50)、水洗．然后将洗涤液、皂煮液和染色残液合并，稀释至一定体积，在其最大吸收波长处测定吸光度AB固色率计算如下式所示[7］：
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