2．2．2焙烘温度和时间对色差的影响
选择焙烘时间60s，选取不同的焙烘温度对分散黄Es—G、分散蓝ES—GB、分散黄棕S-2RFL及拼染草绿色分散染料进行试验，焙烘后在75％硫酸中烂棉取涤纶，并进行不同焙烘温度下染色布样特征值的测试，结果见表1。
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由表1知，在车速稳定和焙烘时间固定的条件下，分散染料单色及拼染草绿色的上染率和色光随焙烘温度变化而变化。焙烘温度从185℃升至205℃，分散黄ES—C色样变深，变暗，红蓝光明显。200℃焙烘时，色样色光和深浅趋于稳定，若焙烘温度继续提高，色光和深浅变化不大。焙烘温度逐渐上升，分散蓝ES—GB上染率增大。色样增深。195℃焙烘深度最佳，190～200℃时，色光和深浅变化较大；200℃以上，深浅和色光基本稳定，其最佳焙烘温度为200℃。随焙烘温度升高，分散黄棕S-2RFL上染率逐渐增大，200℃以上，深浅和色光基本稳定。随焙烘温度上升，拼染草绿色的上染率增大，温度200℃时达到最佳，焙烘温度继续升高，深浅变化不大，焙烘温度超过200℃，色光最绿。因此，染草绿色时，分散染料上染工艺的焙烘温度宜选择200℃。
2．3还原染料染色工艺对色差的影响
2．3．1还原条件对色差的影响
还原染料只有在含烧碱和保险粉的还原液中，才能被还原成对纤维具有亲和力的溶解性隐色酸钠盐，所以还原染料的上染率对烧碱、保险粉用量的依赖性很大。烧碱和保险粉用量必须适当，过多或过少都会影响还原染料的上染，造成色差。试验采用不同烧碱／保险粉(H／S)用量对单色还原染料染色及拼染草绿色，结果见表2。
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由表2知，还原黄GCN和还原黄G属易还原染料，烧碱／保险粉用量变化对其上染率影响不大，染色物的色深和色光基本无变化。还原艳绿FFB在烧彬保险粉用量超过20／20g／L，色光偏红偏深，其用量在20／20g／L以下，染色样最绿最亮，实际生产中用量可在15／15g／L。拼染草绿色在烧保险粉用量为10／10g／L和20／20g／L时，染色样深浅和色光基本稳定。因此，可选择烧碱／保险粉用量15／15L，此时的色差最小。
2．3．2氧化和皂洗条件对色差的影响
生产中有时会将不同氧化性能的染料进行拼染。为实现“正常氧化”，确保色光艳丽、纯正，常在连续轧染时采用双氧水氧化法。因为有还原黄G的存在，双氧水氧化温度宜选用40—45℃，重点要控制车速，使氧化时间一致，以保持色泽均匀。
皂洗是除污和固色的过程，这对得到正常色光和提高水洗色牢度尤为重要。皂洗过程要充分洗去纤维表面和内部的浮色、水解染料以及尚未上染的染料，以使织物获得永久的耐洗色牢度。
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