(1)控制左中右色差首先要保证布面左中右瞬时毛效一致。连续轧染时，织物瞬间通过设定轧余率下的轧车，保证“吸取”染液量的一致非常重要，有利于改善左中右色差。
(2)布面pH值和自度对草绿色色光稳定性的影响较大，如分散黄ES—G在布面pH值较高时，颜色会变暗。因而必须控制布面pH值和白度一致。
(3)控制左中右磨毛程度一致，调节磨毛机左中右张力、包角和砂带均匀一致，减少因磨毛程度不一而产生的染色不匀。投布时要一次投足，避免分批投布带来的前后色差。
(4)为了使布面左中右退浆率一致，控制喷淋冲洗时左中右水流量一致，水洗槽的温度和机械流动力一致。
(5)控制布面左中右定形和丝光效果一致。张力状态下的高温定形会改变涤纶纤维的结晶度，减少无定形区，提高织物形态的稳定性、布面的平整度，以及弹性和手感，增强染料在纤维内部的扩散力，有利于提高得色量，改善色牢度。因此，要重点控制定形机烘室左中右温度、风量和车速一致，以减少前后色差。
丝光可使棉纤维溶胀，增大无定形区，改善织物光泽，提高纤维吸附染料的能力。因此，丝光时左中右碱液浓度要均匀稳定，喷淋冲洗去碱要净，应控制水洗槽温度和水流量，水洗最后一格用酸中和，使布面pH值降至7以下，且左中右和前后均需一致，以提高分散染料的得色量和鲜艳度。
(6)坯布含潮率不一致会影响烧毛质量。若坯布含潮率太高，烧毛时会在火口和布面间形成一层蒸汽层，使火焰温度降低，造成毛茸增多，染色工段得色量增加，形成潜在色差。
(7)磨毛前织物的含潮率要一致，否则会导致纤维膨化程度不一而影响磨毛质量。
(8)半成品布面含潮率不一会影响染色前后和左中右色差。前处理半成品存放时间太久，暴露在外的部分含潮率高，里面含潮率较低，易造成色差。为保证织物染色得色量，织物需具有一定的含潮率，以利于染料上染和扩散，但含潮率过高又会降低织物的带液量。
2．2分散染色工艺对色差的影响
分散染料在纤维内部的扩散速率取决于染料分子粒径和纤维微隙。染料的扩散速率高，染透纤维所需的时间就短，有利于减少因染色条件不同而造成的染色不匀现象。染料分子粒径大，而纤维微隙小，染料扩散的障碍就大，染料分子通过微隙的几率较小，扩散较缓慢，易造成染色不匀现象。染料分子粒径小，纤维微隙大，有利于染料分子的扩散，染色均匀，但易造成染料泳移现象。
染料的扩散速率与染色温度和时间有很大关系。提高温度，染料扩散速率提高，增加了分子的动能并拓宽了纤维微隙，使更多染料分子克服阻力向纤维内部扩散。随焙烘时间延长，染料达到分子动能平衡，再迅速降温以阻挡纤维表面染料分子的扩散，完成染色。
2．2．1预烘工艺对色差的影响
织物浸轧染液后在预烘过程中，因左中右布面受热不匀，染料会随水分挥发而移动，导致染料泳移，形成左中右色差。在烘干过程中，初开车和正常开车烘室中的温湿度平衡状态不同，因而会形成不同的前后和左中右色差规律，应注意区别对待。在初开车阶段，烘室内左中右温湿度一致，左中右布面的热量均匀，但由于烘室的宽度大于织物宽度，两边热量循环较慢，中间热量散失快，导致烘室中间温度变低，染料随水分挥发向两边泳移，因此初开车会出现边深现象。随着生产的进行，重新达到一个温湿度平衡状态，织物带走的热量和设备提供给烘室的热量趋于平衡，此时烘室中间热量循环快，出现中间温度高的状态，染料随水分蒸发向中间泳移，导致中间深两边浅的现象。烘干带来的左中右色差，应与初开车和正常开车的状态加以区别，采取不同的解决方法。
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