如果上述染色废水经过适当处理加以利用，便可以实现零排放。也就是说．采用微胶囊染色技术．可以彻底解决染色对水污染的问题。
在染色之后带有少量剩余染料的微胶囊可以轻易地从染浴中分离出去．或者根本就不进入染缸染浴排出后．随着温度的下降，已溶解的染料就会呈微粒析出此时只要简单地过滤(如沙滤)就几乎呈无色．其COD也很低。不超过100．可直接用于织物的前处理研究证明．用此回收的水进行前处理的织物丝毫不影响后道加工的质量因此．作为染色工艺排出的废水总量便为零。
2 技术的研究历程和最近进展
从1995年研制压敏显色微胶囊开始．就考虑如何利用微胶囊的缓释、隔离等特性，取代染色中常用的助剂。如分散剂、匀染剂等，从而实现无助剂染色因为助剂是染色时水污染的主要负荷来源此时，探索性研究工作的结果更加坚定了这一信念至1998、1999、2002年分别开发了两种微胶囊化方法．一项无助剂染色技术和一项免水洗染色技术．形成了4项发明专利并作了相关的基本理论研究．为该项目的产业化打下了扎实的基础此后．与常州汉斯公司合作建立了微胶囊化分散染料的试生产基地．研发与传统高温染色机相匹配的旁路萃取机，并与多家染厂合作分别对纯涤纶针织物、梭织物、麂皮绒织物、纱线等做了单色染料的中试和部分生产规模的试验．获得成功．为此于2006年获得桑麻科技一等奖。
但是．这是一项成套的产业技术．它包括微胶囊化分散染料的稳定化生产．相应的染色工艺技术的开发和为实施无助剂、免水洗染色生产工艺所必须的专用辅助设备(萃取机)的开发与制造。这些工作必须环环相扣．节节相通．缺一不可．所需的人力和物力也是非常巨大的．所以实际推广的进展速度比预期的要慢得多如原来研发的萃取机用于单一染料染色效果就比较好．可是用于多种染料微胶囊的拼色染色．就达不到小试研究的效果．重演性很差．也易产生染色不匀(色调不均匀)因此必须对原来的萃取机作重大改进．甚至重新设计。
2007年与2008年的工作重点在于无助剂、免水洗染色专用辅助设备的改进与换型经过一年多的研究．先后对原有的萃取机进行了多次改进．至2008年上半年．才研制成功适合于拼色染色的动态混合萃取中试样机．用此样机能染出任何色样现正制造第二台计算机控制的样机．不久便可投入试验。计划再生产出3～4台中试样机．分别用于不同类型(梭织、针织、纱线)的中试生产．并在此基础上制造1～2台用于生产规模(200kg染机)的产业化生产试验样机。
与此同时．完善了萃取机网芯的清洗工艺．这可以保证每次染色之后网芯处于清洁的待用状态：完善了废染浴的冷却、过滤装置的设计，使回收的染色排水可直接用于织物的前处理．从而节约等量的前处理用水。
3新技术的社会经济效益
该项技术的实施．在保证染色质量优于或不低于传统染色的前提下．可获以下的好处：
a．彻底免除了表面活性剂等助剂的使用．从而有效地解除了染色助剂本身对水体的污染．并避免了因助剂增溶作用导致染料对水体的污染．使染浴全部得到回收利用。
b．免除了染色后的一切水洗工序．从而免除了后水洗助剂(还原剂、净洗剂、碱剂等)的使用以及它们对水体的污染降低了后水洗动力和热能的消耗．每染1t涤纶织物可直接节约水洗用水80～120t。
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