与传统的环锭纺工艺相比，尽管紧密纺技术具有非常明显的工艺优势，但也存在着一些劣势。
1 加大纺织专件的损耗，增加工艺管理内容
紧密纺工艺中，粗纱的横动动程为4—5 mm，小于一般环锭纺的粗纱的横动距离，因此，牵伸装置中的胶辊、皮圈很容易被磨损，一船前胶辊只能使用8—12周，缩短了更换周期。另一方面，紧密纱内纤维排列均匀，伸直度好，结构紧密，强力高，控制加压需要加大，因此也增大了胶辊的损耗，缩短了更换周期。纺织专件的日常保养和更换周期需加强和调整，增加了工艺管理的内容。
采用吸风管套集聚圈集聚型的紧密纺细纱机中，经一段时间的运转，集聚圈表面会黏附灰尘、短绒、棉蜡和前纺工序中的添加剂如蜜露橙之类杂物，造成吸风孔g艮的堵塞和集聚圈各处吸气不匀，导致集聚效果下降，紧密纱条干不良，因此集聚圈必须经常保持清洁和周期性的清洗，这增加了工艺操作和运行管理的内容。由于空气中灰尘的含量、纤维材料、纱线细度及机器的清洁度不同，现有质量好的集聚圈使用寿命一般为4—6个月。不过集聚圈的清洁操作和更换是必要的，是一种必需的运行费用。
传统纺纱理论认为，在纺纱工艺中，纱线上的毛羽能为高速回转的钢丝圈提供一种润滑作用，可延长钢丝圈的使用寿命。但在紧密纺工艺中，由于紧密纱的毛羽大幅度减少，使得钢领与钢丝圈之间的润滑层不能快速形成，导致钢丝圈较为频繁的更换。同时，紧密纱结构紧密，强力高，对钢领和钢丝圈的磨损也增大，或者说紧密纺工艺对钢领和钢丝圈的质量要求更高。此外，纺纱钢领、气圈控制环、导纱器和锭子要严格对中，工艺设备管理要求更高。
2 生产环境要求更高，基础工作要求做好
目前使用的紧密纺大多采用气流集聚型系统。气流集聚型系统由于负压吸力的作用，使紧密纺机器区域或整个紧密纺车间处于一个大负压区中，势必会吸引相邻机器上和生产环境中的飞花和灰尘，影响紧密纺工艺效果的落实，因此必须注意生产工艺的环境条件，并从基础工作做起。例如，在购置或改装设备安装时，就要考虑紧密纺设备与其他容易产生空气污染的设备分隔开来的设计，最好将紧密纺细纱机安置在单独的房间或空间内，环境条件“吃小灶”；在生产运转时，加强基础管理，保持机器部件的清洁，防止巡回清洁器吹风气流的干扰，特别要注意吸风管吸风口的光洁，防止飞花积聚在集聚区域附近；合理缩短细纱机清洁和修理保养工作的周期，增加清洁频率；同时，为了保持环境的清洁，要增大车间换气量，一般每小时的空气交换频率至少达到33次。
[1][2]下一页>>
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
