由表1可知，采用工艺1即预加碱染色法，所得染料的大小样的吸尽率与固色率都最高。低温时提前加入少量碱剂，碱剂是电解质，能起促染作用。同时，在预加碱染色法的升温过程中，部分染料的乙烯砜硫酸酯转化为活性的乙烯砜基，能更早地与纤维发生共价结合而固着于纤维。在恒温条件下染色一定时间，使染料充分上染后再升温至固色温度，再分次加入碱剂，保温一定时间，使染料继续活化固色。这样，一方面可以控制固色速率，使染料均匀固色，提高其匀染性；另一方面由于部分染料在低温时已经活化固色，在高温固色时，染料水解的速率相对降低，提高了染料的固色率。工艺1的K／S值最大，总色差也比较小(△E<O．5)。
工艺2是工厂中常用的染色生产工艺，大小样吸尽率较高，但大小样的色差较大。
工艺3、4、5中，大小样的吸尽率相对偏低，三种工艺中的大样或小样的固色率偏低，所染样品的色深值也偏低。在工艺3中，一次性加入过多的电解质，使得上染速率迅速增加，吸尽速度过快，从而造成织物表面浮色过多，织物染色不匀，透染效果不好。皂洗后织物浮色脱离，使得织物表观颜色深度降低，K／S值偏低，织物总色差偏大。吸尽不匀，易有浮色，容易洗去脱落，加入纯碱后固色效率不高，使得吸尽率降低。在工艺4、5中，由于是在固色温度下一次性加入碱剂，同时反应温度较高，使得染料大量活化，其水解反应的速率也增加，造成较多的水解染料，使其固色率下降。综上可知，工艺1织物染色效果最佳。
2．2染色升温速率对染色性能的影响
按工艺曲线l，采用不同染色升温速率，所得的染色吸尽率、固色率、K／S值及总色差的结果见表2。
由表2可知，当升温速率为1℃／min时，大小样的吸尽率都最高，且数值相差不大，较稳定，获得的产品效果较好；大小样总色差△E<0．5。
KN型活性染料的反应活泼性介于二氯均三嗪和一氯均三嗪之间，直接性很低，染色工艺的升温速率对其染色效果有一定的影响。由表2可知，随着染色升温速率的增加，大小样的K／S值逐渐降低。由于染色升温速率过快，染色吸尽速率加快，容易造成染色不匀，大小样色差难以控制。过慢又会影响生产效率。当升温速率为1℃／min时，染色K／S值较高，且大小样色差在可控制范围内。
2．3固色升温速率对染色性能的影响
按工艺曲线1，采用不同固色升温速率，所得的染色吸尽率、固色率、K／S值及总色差的结果见表3。
由表3知，固色率升温速率为2℃／min时，大小样的吸尽率最高，在工厂实际生产中也多有应用，且染色效果较好；对大小样的色差影响较小，总色差△E<0．5。
当固色升温速率过快时，染料的水解速率增加，染料吸尽率明显降低。随着固色升温速率的增加，大小样的K／S值逐渐降低，对染色结果有较大影响。可见控制好染色过程中的固色速率对整个染色工艺都是很重要的。
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