棉／铜氨纤维筒子纱染色

2．2棉／铜氨纤维筒子纱染色工艺优化

2．2．1染浴pH值

按1．2．1节二浴前处理工艺对棉、铜氨、棉／铜氨混纺筒子纱进行处理后，在不同pH值条件下按1．2．2节工艺对其进行同浴染色，测定棉和铜氨染色纱线的K／S值、AE及棉／铜氨混纺筒子纱的色牢度(表2)。

由表2可知，随着染浴pH值增大，棉和铜氨纤维K／S值均呈提高趋势，在同样的染色条件下，铜氨纤维上染率高，K／S值较棉纤维高，得色深。染液pH值为11．0时，棉和铜氨纤维的色差最小，同色性较好，此时，混纺纱线的皂洗牢度和摩擦牢度均较优。

2．2．2温度

按1．2．1节二浴前处理工艺对棉、铜氨、棉／铜氨混纺筒子纱进行处理后，按I．2．2节工艺，在不同染色温度条件下对其进行同浴染色，测定棉和铜氨染色纱线的K／S值、AE及棉／铜氨混纺筒子纱的色牢度，结果见表3。

由表3可知，随着染色温度的升高，棉和铜氨纤维K／S值均逐渐提高，混纺纱线牢度也越来越好。当染色温度在60—70℃时，棉与铜氨纤维各项染色指标差距较小。分析原因可能是因为，染色温度升高既有利于纤维的膨化，又可加速染料分子的扩散，有利于染料的上染，但温度的升高也会加速染料的水解，使纤维的得色量下降。棉／铜氨筒子纱染色初期，由于染色温度由常温加热至高温，纱线急剧膨胀打乱了筒子纱的内部结构，从而会造成染色不匀现象，所以棉／铜氨筒纱染色宜采用阶梯状升温工艺，染色初期温度控制在30℃，染色温度选择60℃为宜。

2．2．3染色时间

按1．2．1节二浴前处理工艺对棉、铜氨、棉／铜氨混纺筒子纱进行处理后，按1．2．2节工艺，在不同染色时间条件下对其进行同浴染色，测定棉和铜氨染色纱线的K／S值、△E及棉／铜氨混纺筒子纱的色牢度，结果见表4。

由表4可知，随着染色时间的延长，棉和铜氨纤维K／S值呈上升趋势，无论深色还是浅色系列，20min时均出现不同程度的色花，染色不均匀，混纺纱线色牢度差。50min和60min与40min时色差值基本一致，染色时间较长，浪费能源。综合考虑，染色保温时间选用40min为宜。

2．2．4升温速率

按1．2．I节二浴前处理工艺对棉、铜氨、棉／铜氨混纺筒子纱进行处理后，改变升温速率，按1．2．2节工艺对其进行同浴染色，测定棉和铜氨染色纱线的K／S值、,SE及棉／铜氨混纺筒子纱的色牢度，结果见表5。

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