K/S=(1-R0)2 /2R
式中：R为有色试样趋于无限厚的反射率；R0为光没有透射时的反射率；K为有色物质的吸收系数；S为散射系数.
一般情况下．不单独计算K值和S值．而是用K／S的比值来表示，因此通常称K／S值。计算时R常取最大吸收波长下的值值越大，表示颜色越深；K／S值越小，则表示颜色越浅。
1．2-4纤维玻璃化热转变温度的测定
按GB／T17594--1998~1采用差示扫描量热法测定纺织材料的玻璃化热转变温度。分别对原布样、轧助剂预烘布样(未染色)进行差示扫描量热法测试．分析其热转变温度的变化情况。
2结果与讨论
2．1测量上染百分率法确定助剂
最佳用量任选一支分散染料(分散黄SE一2GFL)．通过残液法测定分散染料在不同温度时的上染率．并通过对染料的上染率分析．确定助剂CWL的最佳用量范围分散黄SE一2GFL在常压沸染时不同温度下的上染率如图3所示。
从图3可以看出．添加助剂CWL在98℃时的上染率均较未加助剂的高：并且上染率先是随着助剂浓度的增加而增加．在助剂浓度达到4g／L时上染率达到最高值94．6％：接着．随着助剂浓度的近一步增加．上染率开始呈下降趋势同一温度下．添加助剂的试样均较未加助剂的上染率高．随着添加助剂浓度的增加．在开始阶段上染率先是逐渐增高．当助剂的浓度达到8g／L时．终上染率具有明显的降低趋势。染浴中添加助剂．从70℃上染率开始明显增加．到90℃以后上染率增加幅度较小．而未添加助剂的上染率在80℃以后增加较多．90℃以上增加最快从而可以知道．该助剂对涤纶纤维具有润湿、增塑、膨化的作用．使分散染料在较低的温度就有高的上染率．进而实现涤纶纤维的低温染色。在整个升温过程中．染色的开始阶段上染速率缓和．有利于匀染由于助剂浓度在4g／L时．上染率达到最高．因此确定助剂CWL的最佳用量在4g／L左右。
2．2值法确定助剂最佳用量
高温高压下染色和常压沸染60rain工艺中均在染浴中分别添加一系列浓度梯度的助剂CWL．这里依然选择分散黄SE一2GFL．对其在不同染色工艺和添加不同的助剂CWL浓度时的色深度进行对比．如图4所示。
温高压染色工艺中．涤纶纤维上色深度随着的助剂CWL浓度的增加并没有明显的增加．反而在助剂浓度大于3g／L时有下降的趋势．这可能是由于在高温高压条件下．分散染料的溶解及扩散动能足够高．无需助剂作用就能很容易地进入到纤维的内部．得到较高的K／S值．助剂CWL的增塑、膨化作用显得不那么明显；另一方面，助剂浓度过高，助剂胶束形成胶团的趋势变大．胶团之间容易发生聚集．形成更大的胶团．甚至出现沉淀．从而影响了助剂向纤维表面的吸附．减弱了助剂中染料向纤维内部的扩散．降低了染料对纤维的上染量从对比曲线上可以看出，在添加助剂CWL为4g/L．常压沸染60min染色的织物表面色深度(K／S值)与传统的高温高压法染的织物表面色深度(S值)基本相当因此．使用该助剂CWL完全可以实现常压沸染来替代传统的高温高压染色工艺．实现涤纶纤维的低温染色助剂用量5g／L与4的染色效果相近，为了节约成本确定该助剂的最佳用量为4g/L。通过此实验也说明．该助剂不宜在高温高压染色工艺中使用。
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