堆置时间等条件的波动，造成织物白度上的差异，而白度不一在染色后必然反映在色光上，严重的就会形成色差。因此，要严格前处理各机苗的工艺操作，确保半制品各项理化指标均匀一致。这是克服轧染机色差的基础和前提。
　　2．2染料选用不当
　　由于分散染料的固着曲线不一，在拼色筛选染料时，应尽可能筛选固着曲线接近、配伍性能好的染料拼色，避免因配伍不良造成色光难以控制，形成色差。个别分散染料，如常用的分散红3B，在185℃以后，随着温度上升，其固色率曲线明显下降。在实际生产中这势必造成温度低的时明显偏红，而温度高时红光偏小。为解决这一问题，我们把分散红3B与升华牢度略高而色相相同的卡亚隆红BL—SE混合使用。这样在染色过程中，温度升高，卡亚隆红BL—SE得色量增大；温度下降，分散红3B得色量增大，起到互补作用，色差现象大为降低。
　　另外，产地不同，批号不同的染料，色光也有差异，导致染色后色光不符或前后不一致。对此，我们尽可能选用同产地、同批号的染料。如果无法办到，应根据用量计算，把不同产地或批号的染料拼混在一起，配成基本色，重新仿样，调整好色光后再生产，防止前后色差。
　　2．3轧染机轧车压力控制不当
　　考虑到分散染料对纤维无直接性，第一个料一般要增浓10%，以防止初开车色浅。料槽加料要用淋喷管，避免单边加料而造成左中右色差。轧槽液面高低要控制一致，以免造成前后色差。对轧车的油路、气路要经常检查，做好维护保养工作；定期检测左中右的轧余率，以便开车调节时心中有数。
　　2．4预焙烘控制不当
　　由于分散染料、还原染料悬浮体对纤维都无直接性，再加上涤纶吸水性差，所以在预烘时，如果急烘或两边烘燥不一，极易造成染料泳移。为此，我们在焙烘前加装了两组红外线预烘装置，确保了织物进热风室时含水率低于30%，有效地防止了因泳移造成的色差。
　　焙烘温度和时间，是涤棉混纺织物热溶染色的关键。热溶

染色实际上分为织物升温、染料吸附和扩散三个过程。这三个过程互有交叉，因为每个染料升温上染瞌线不一，受温度影响的程度也不尽相同。个别分散染料对温度特别敏感，比如分散红3B，常因焙烘室温度中间高两边低，出现边深中间浅；而用福隆大红S—BWFL，却常出现边浅中间深。分散灰N由于是拼混染料，因温度变化色光变化也很大，在生产使用时，应严格控制焙烘温度和时间，保证温度均匀一致，一般温差应控制在3～5℃以内，以防因温度高低不一产生色光变化，造成色差。为此，我们将表盘温度计改为数显温度计，提高了计量精度。另外，我们还对焙烘室的风嘴进行了调整，经过反复试验，解决了左中右温度不一这一老大难问题，克服了由此产生的左、中、右色差。
　　2．5还原及氧化发色控制不当
　　分散／士林一浴或二浴热溶悬浮体轧蒸法染色，是涤棉混纺织物染中、深色的常用工艺。还原氧化发色是士林染棉的关键。还原液要随配随用，要根据染料的用量确定保脸粉的浓度。还原蒹箱的温度要控制在100～1O2℃，车速要稳定，还原时间要保证。为了使氧化发色纯正，一般用双氧水作氧化剂，但浓度要掌握好，特别对蒽醌类染料，容易造成过度氧化，使色光暗淡并带绿光。实际生产中，双氧水浓度以控制在1～1．5g／L为宜。
　　2．6后整理不当
　　涤棉混纺织物热溶染色后，门幅收缩较多，后整理时要高温拉幅。温度控制不当，可能会引起某些染料色光发生变化特别是防雨织物，高温拉幅后色光泛黄，整个布面拉幅前后色光差异很大，染色仿样时应引起注意，以免成品与标样不符，造成损失。
　　2．7坯布选用不当
　　由于坯布采用的纤维种类、质量、配棉的变化，以及上浆情况对染色均有较大影响，所以，不同厂家的坯布在相同的染色工艺下，加工所得色泽往往深浅不一。这就要求我们在采购坯布时，及时了解纺织厂的织造工艺情况，并做到同一个颜色用同一厂家的坯布，以防因坯布问题造成色差。