前言
　　以铜酞菁结构作为母体的活性翠蓝KN一6(C．I．Reactive Blue 211)，色泽鲜艳，具有较好的耐强酸、强碱性，在中温型蓝色活性染料中具有独特的地位，因而广泛用于纤维素纤维染色。但在实际生产中，该染料容易产生色花、染色不匀和色牢度差等问题。究其原因主要是该染料分子量较大，直接性高，故难以扩散，从而导致染料分子难以渗透到纤维内部，造成染色不匀；另外，该染料分子与纤维键合能力差，特别是加入NaCl等电解质后，会出现盐析现象。同时，其水解染料不易洗净，易出现浮色、染色牢度差等问题。通过选择合适的螫合分散剂、皂洗剂、固色剂等，可以解决这幽问题。

1 试验
　　1．1试验原理
　　如前所述，活性翠蓝KN．G的母体分子结构比较大，水溶性较差，所以导致扩散性能低，但其在染色初期上染快，易出现盐析现象，使织物产生色花。因而，要解决色花问题，首先要提高染料在纤维中的扩散性能，控制染色初期的上染速率。在染色时必须加入螯合分散剂，以增强染料的扩散性能。
　　螯合分散剂对活性翠蓝KN—G的影响很明显，如果选用不当容易产生凝聚现象。如选用含有EDTA等强螫合能力的助剂，会对染料分子中的铜离子发生萃取反应，导致色光变化。采用螯合分散剂RG-133可以提高染料的扩散性能，尤其是当染浴中存在大量电解质时，仍能使活性翠蓝的染料分子在染浴中保持稳定，不产生凝聚现象，从而使染浴获得较佳的均匀度和稳定性，达到均匀染色，获得鲜艳色泽。
　　在皂洗后处理方面，为了能更好地去除浮色，本试验采用皂洗剂RG—SP。其结构为直链高分子聚合物，对去除浮色有很好的效果，为固色提供较好的条件。为了提高染色牢度，必须在洗水后加人固色剂进行固色。固色剂的类型及分子聚合度对活性翠蓝KN—C的固色效果有较大的影响。固色剂必须是阳离子型的，既能与染料阴离子反应，又能与纤维素交联，以有效提高染料的水

1．4．2工艺曲线

1．5试验注意事项
　　进布时先用水将织物润湿后再进入染液；加盐、加碱时，要把布夹起来再把盐、碱倒进染液，摇匀后方可把布放人染液，以防盐、碱造成的色花；加固色剂时要确保布面浮色已洗净。
　　1．6试验现象及分析讨论
　　(1)加人NaCI后，采用表l所示2#、3#、5#。处方的染浴产生了严重的凝聚现象，造成布上有少许色花。而添加了螯合分散剂RG一133的1#、4#处方，则具有很好的稳定性，不易产生凝聚现象，所以，布上未出现色花。、
　　(2)表1中，2#、4#、5#处方所染的布色光艳丽，而1。、3。处方所染的布色光稍有偏黄。原因是固色剂RG—F与纤维素交联键合，在焙烘时发黄所致。
　　1．7染色牢度检测(表2)

由表2可知，染色时加入螯合分散剂RG一133、皂洗剂RG．SP和固色剂RG—F的样品牢度评级最高。皂洗剂RG．SP的皂洗牢度比常规的皂洗剂皂洗效果好。固色剂RG—F对皂洗牢度和摩擦牢度都稍有提高。
　　1．8试验结论
　　在活性翠蓝KN．G染色中，采用分散剂RG—133、皂洗剂RG&m

2卷染大生产应用
　　2．1常规染色工艺
　　2．1．1 工艺流程
　　进布叶洗水(60 qc，2道)一染色(65℃，4道)一固色(65℃，4道)一热水洗(90℃，2道)一皂洗(95℃，3道)一热水洗(90℃以上，2缸，2道／缸)一冷水洗(2道)一酸洗(2道)一水洗(1道)一出布2．1．2工艺处方／(g／L)
　　KN．G／％4
　　NaCl 80
　　Na2C03 60
　　皂洗剂4
　　注：要确保化料均匀，料液需过滤后方可加入；控制好染、固色温度；在染、固色2道时，分别加1／2的盐、碱，并充分搅匀后方可开机染色。
　　2．2染色新工艺
　　2．2．1 工艺流程
　　进布一洗水(60℃，2道)一染色(65℃，4道)一固色(65 cC，4道)-+热水洗(90℃，2道)一皂洗(95℃，3道)一热水洗(90℃以上，2缸，2道／缸)一冷水洗(2道)一酸洗(2道)一水洗(1道)一固色剂固色(40℃，2道)一冷水洗(2道)一烘干

2．2．2工艺处方／(g／L)
　　活性翠蓝KN—G 4
　　尿素0．3
　　NaCI 80
　　Na2C03 65
　　螯合分散剂RG-133 2
　　皂洗剂FiG—SP 8
　　皂洗剂NF一313 8
　　注：水洗时，加入尿素和盐碱需搅匀后方可开机；在固色的4道中，各加入碱的1／4；确保布面浮色已清洗干净，并经酸洗后，方可加入固色剂固色。
　　2．2．3工艺分析
　　该工艺中，加入尿素进行水洗预处理的目的使织物充分溶胀，使染料分子更易进人纤维内部。但过多的尿素会导致染色不匀。因为尿素是一种分子量和结构都很小的有机物，进入纤维内部的同时，也将一定量的染液带人，在染色初期可以促进染料上染，随着尿素浓度的增加，可能形成小分子聚合物而阻碍染料分子上染；其二，尿素是一种弱有机碱，在促进纤维溶胀的同时也会起固色作

2•4 新老工艺成本比较
　　老工艺所需的染化料助剂比新工艺少，成本稍低，工艺流程较短，操作简单，但易产生色花，产品质量不达标。新工艺需加入染化料助剂，成本稍高，工艺流程长，但产品质量好，在～定程度上，减少了活性翠蓝KN—G染色时出现的色花，避免了剥色重染。由于新工艺风险小，故综合考虑较合理。
　　2．5大生产注意事项
　　(1)当染料用量增加时，染色助剂用量也相应提高。通常情况下，当KN．G浓度为2％～4％时，RG一133用量为2 g／L；KN—G浓度为2％以下时，RG一133用量为1 g／L；KN—G浓度在6％以上时，RG一133用量为4g，此时效果最佳。固色剂RG—F在染中浅色时的用量为l～2 g／L，染深色时为3—4 g／L，视具体情况而定。
　　(2)固色烘干后，染色织物会有色光偏黄现象，而且深色及超深色现象比较明显，可通过预加料的方法(一般加5％一10％)来保证色光准确性。