1试验
　　1．1材料及仪器
　　1．1．1纱线
　　50／50粘胶／棉纱
　　1．1．2助剂
　　精练剂三合一精练剂BLG(山东宝时)、精练剂H-900(南通永禹)、精练剂CWC(苏州莱德)、高效精练剂DiadavinHIS200％、练染同浴助剂TanalevKDC(拓纳)螯合剂Acumer6100(罗门哈斯)、DekolSNS(巴斯夫)、PlexeneUL、Levquest98—3(拓纳)、Securon540(科宁)其它药剂染色代用碱A、B，皂洗剂NRC(山东宝时)，纯碱，元明粉等
　　1．1．3染料
　　EverzolED(永光)、MegafixB型系列(万得)、Kay—acionELE型(日本化药)、SumifixHF(日本住友)等
　　1．1．4仪器
　　常温振荡染样机(台湾高铁)、红外线染样机(瑞比)、标准牢度皂洗仪器、Y571B型耐摩擦色牢度仪、ZBD白度仪、DatacolorSF600PLUS—CT测配色仪
　　1．2工艺
　　1．2．1常规工艺流程
　　坯纱准备一常规前处理一染色一皂洗一柔软处理
　　1．2．2节能工艺
　　一浴两步法坯纱准备一预处理一染色一皂洗一柔软处理
　　练染同浴法坯纱准备一练染同浴一皂洗一柔软处理
　　1．3测试方法
　　1．3．1渗透性
　　将预精练的半成品纱线烘干，然后放入水中，观察纱线的沉降速度，并记录时间(S)。
　　1．3．2白度
　　将预精练半成品纱线烘干，在织机上织成小片，叠成四层，在ZBD白度仪上测试。
　　1．3．3染色牢度
　　皂洗牢度采用ISO105一C03--1989((纺织品染
　　色牢度试验第C03部分：耐洗涤色牢度试验3》标准测试；
　　耐摩擦色牢度采用GB／T3920--1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》标准测试。

2结果与讨论
　　2．1预精练工艺的优化
　　2．1．1精练荆选择
　　短流程练漂工艺对精练剂性能

由表2可知，2#、3#、7#工艺的去杂效果最好；从处理后的渗透性看，6群、7#效果良好，但起泡性较大。综合评价，2#、3#、7#预精练工艺基本符合湿加工过程中泡沫少、精练效果良好、水洗少的要求。

2．1．2预精练温度
　　根据节能工艺的要求，选择的精练剂除了要具有良好的去杂、精练和乳化功能外，其在不同温度下的适应性也尤为重要。对精练效果较为理想的DiadavinHLS和TanalevKDC精练剂，分别在2O、4O、60℃下进行试验，结果见表3。

表3中，精练剂DiadavinHIS和TanaIevKDC的预精练温度在40—60℃时，综合效果较好。在后续预精练工艺的优化试验中，预精练温度以60℃为宜。

2．1．3螯合分散剂的选择
　　水中重金属离子的存在会使预处理中杂质产生沉积或反沾污，使染色深度下降，色变和颜色发暗等。为选择适合的工艺，对螯合分散剂进行试验。
　　(1)螯合分散剂对Fe3+和Ca2+。的螯合能力
　　选择部分市售螯合分散剂(表4)进行试验，测试其在不同温度下对Fe。和ca的螯合能力(试验方法：ModifiedHampshireTest)，结果见表5。

表5中的螯合分散剂随温度升高对Fe3+和Ca2+的螫合能力均有不同程度下降。螫合Fe3+的能力依次：Levquest98-3>Acumer6100>Seeuron540>DekolSNS>PlexeneUL；螯合ca“的能力：PlexeneUL>Acumer6100>Securon540>Levquest98&

60℃染色工艺曲线。

由表6可知，用硬水进行染色时，加入螯合分散剂PlexeneUL的效果最好，其次为Acumer6100，它们能较明显地提高染色深度和鲜艳度，使硬水染色效果接近或达到用蒸馏水染色的水平；Securon540、DekoSNS、Levquest98—3也有一定作用，但其染色织物色光存在不同程度的差异，且得色浅。
　　2．1．4预精练工艺的优化
　　预精练效果的好坏，直接影响后续的染色质量。用优选出的精练剂DiadavinHIS、TanalevKDC和螯合分散剂PlexeneUL、Acumer6100工艺优化(表7)。

由表7可知，加入适当的螯合分散剂，可明显降低试样用水及坯纱上的重金属离子和碱土金属离子，其中2#和5#工艺效果最好，即以精练剂HIS+螫合分散剂UL和精练剂KDC+螯合分散剂UL组合，对粘棉纱线进行预精练，比较适合练染同浴法工艺。
　　2．2染色工艺的选择
　　2．2．1染料的选用
　　目前，染整厂大多使用以一氯均三嗪和乙烯砜为活性基团的双活性基染料，它对工艺的敏感性小，固色率高(82％以上)，各项染色牢度好。粘胶纤维在湿状态中能够充分膨胀，纤维横截面增加50％左右，对染料的吸附力高于纤维素纤维。表8选择了部分市售的活性染料进行粘棉混纺纱线中深色染色。

表8中，ELE型、HF型和B型染料染毕充分皂洗后，各项牢度指标都能达到3级以上，其中尤以ELE型和B—EXF型活性染料最为理想。
　　2．2．2元明粉用量
　　选择ELE型和B型中的几只染料进行试验，考虑到粘棉混纺

由表9可知，粘棉混纺纱线活性染料染中深色时，元明粉用量会影响两种纱线的上染率，棉纤维的上染率高于粘胶纤维。其中ELE型(85℃染色)和B型(60℃染色)染料对元明粉用量的依存性较小，上染率稳定。染料用量为4％、元明粉用量为50g／L或染料用量为6％、元明粉用量60L时，两种纤维的同色性和上染深度均较好。
　　2．2．3深色染色代用碱和纯碱工艺试验
　　活性染料染色，特别是染深色时，碱剂必须先慢后快分批加入，操作不便，工艺时间也较长。使用代用碱可节能并缩短工艺时间。山东宝时和拓纳化学的染色代用碱均属于特殊有机复合碱剂，有较强的碱性和相当的pH值缓冲能力。采用该代用碱进行染色试验，观察代用碱染浴中pH值、上染率(K／S值)的变化，以及染色后牢度性能，并与纯碱进行对比，结果见表l0。

由表l0可知，代用碱染液pH值的变化情况与传统的碱剂碳酸钠差不多，随固色时间的增加，染液的pH值下降。染色时的pH值对粘棉混纺纱线的染色同色性有一定的影响。试验测得，2#、7#、8#工艺的得色量最好，而且两种纤维的同色性也比较一致。
　　代用碱A、B的用量为碳酸钠的1／6和1／7(质量比)左右时，染料上染率与采用碳酸钠固色基本相同。综合各项染色性能，7#、8#工艺的代用碱固色工艺效果较好。

3大样试验和经济效益
　　为了进一步确定节能工艺的可行性，进行生产实践试验，以评价综合质量和经济效益。
　　3．1节能工艺的工序
　　粘棉混纺纱的两种染整节能工艺曲线如下：

3．2染后皂洗的简化工艺和经济效益
　　大样生产中，选择皂洗剂NRC(山东宝时)进行染后皂洗，其与常规皂洗剂的各项性能对比见表11。

通过分析，采用新型皂洗剂NRC，可以省去一道酸中和工序，节约时间20min左右，加工每吨纱节省综合成本约22元

3．3大样工艺比较
　　分别采用1#工艺(预精练+活性染色纯碱法+NRC皂洗法)、2#工艺(预精练+活性染色代用碱法+NRC皂洗法)和3#工艺(练染同浴活性染色代用碱法+NRC皂洗法)对粘胶／棉纱线进行大样染色，对比其染色质量，见表l2。

表12中，l一3#SE艺各项染色性能均基本达到要经济效益对比见表l3。

4结论
　　(1)对粘胶／棉混纺纱线染色节能工艺配套的精练剂、螫合分散剂、活性染色代用碱等助剂进行筛选，试验得出预精练+活性染色代用碱法和练染同浴活性染色代用碱法的优化工艺。
　　(2)练染同浴法工艺可缩短加工时间，降低能源消耗，减少污水排放，各项染色性能良好。
　　(3)生产实践表明，粘胶／棉混纺纱线的中深色染整节能工艺，可显著降低综合成本，基本达到生产要求。