常见纱疵的产生原因
一、转杯纺纱条产生捻度不匀的原因
捻不匀是转杯纺纱条上捻度(回)分布不均匀的简称。转杯纺在纺纱过程中，纱条上捻度分布不均匀现象是客观存在的。转杯纺把纺杯凝棉槽中的须条加捻成纱是一个比较复杂的运动过程，在此期间须条既要克服各种摩擦力的影响，又需克服静电及振动波的干扰；须条在加捻扭曲变形的过程中，既要承受加捻力矩的作用，还需克服阻捻头反加捻力矩的影响。因而，纱条加捻是经受诸多不利因素相互作用及影响的过程。在以上诸多因素的作用和影响下，要使每段纱条上的捻度分布均匀是不可能的，也是无法实现和没有必要的。
在纺纱厂日常生产中，考核捻度不匀率的标准，称为“捻度不匀率变异系数(CV值)”。质量较好的转杯纱，捻度不匀变异系数(CV值)一般在3%～4%，质量差的转杯纱，捻度不匀变异系数(CV值)在6%—8%。以常纺的36.4tex纱为例，质量较好的纱，其捻度最高与最低相差70—90捻/m，而质量较差的纱，其捻度最高与最低之间相差高达120～140捻/m。捻度不匀若相差太大，不仅影响成纱强度指标，而且还影响纱条的捻缩率，最终影响布面质量和染色效果。因而，在转杯纺日常生产过程中，应尽量减少纱条上产生捻度不匀。但产生捻度不匀的原因及因素又是比较复杂的，既有各机台之间捻度不匀的存在，又有在同一台转杯纺纱机上左右两侧所纺纱条出现捻度不匀，而且各纺纱器所纺纱条也存在捻度不匀，甚至即使是同一个纺纱器所纺纱条，前后各段之间也存在着捻度差异。纱条上产生捻度不匀的原因如下。
1.纺杯转速
从理论上讲，纺杯每旋转一周在纱条上应施加一个捻度(回)，若纺杯的转速在单位时间内快慢发生变化，那么，施加在纱条上的捻度也必然会产生差异。纺杯转速快慢变化越大，反映在纱条上捻度的差异也就越大。引起纺杯转速发生快慢变化的因素有：
(1)传动纺杯龙带的质
(2)传动纺杯龙带的张力：在传动纺杯龙带质量相同的情况下，龙带张力越大，其滑溜系数越小，传动效率越高，纺杯的转速越快；反之，龙带的张力越小，其滑溜系数越大，传动效率越低，纺杯的转速越慢。传动纺杯龙带的张力差异越大，纺杯的转速快慢悬殊也越大，加捻效率悬殊也越大。
(3)龙带压轮的压力：传动纺杯龙带的压轮和所有压轮的钢板弹簧，在加工质量和安装质量均较好的情况下，压轮对龙带始终保持着恒定的压力，因而，对纺杯的传动轴有良好接触性和摩擦力，从而达到较高的传动效率，可有效避免各纺杯转速快慢产生较大的差异。
(4)纺杯轴承的质量及润滑：若纺杯轴承的制造质量、装配质量及润滑质量较好时，在相同传动条件下，其旋转速度必然快；若纺杯轴承的制造质量、装配质量及润滑质量这三个条件存在较大差异，其纺杯转速的快慢也必然悬殊较大。
(5)纺杯的安装位置：若纺杯在补加润滑脂后的安装过程中，没有
把固定纺杯轴承的顶头螺丝旋紧，将造成纺杯轴承发生前后窜动；若在安装纺杯时，没有使用纺杯定位工具，将造成纺杯口凸出密封盖而与输棉通道发生轻微的摩擦。这两种情况都会造成纺杯转速减慢，影响加捻效串。
2.引纱速度
引纱遭度的快慢与纱条上捻度的多少有着密切的因果关系。若各台转杯纺纱机的引纱速度不一样，则各台车所纺出的纱条之间就会产生捻度差异，进而造成捻度不匀。所以，应尽量保持各机台间的引纱速度一致。
3.加捻机件的工作状态及质量
转杯纺产生捻度不匀的另一个主要原因是加捻机件本身的质量及其工作状态的好坏，其中包括阻捻头弧面的光
(1)阻捻头弧面光洁度：阻捻头弧面光洁度是影响纱条捻度形成及传递的主要原因之一，而阻捻头弧面的硬度及光洁度又受钢材、加工质量、热处理质量等因素的影响，因此，阻捻头弧面光洁度不可能是一样的。弧面光洁度好的阻捻头，其捻损就小些，弧面光洁度差的阻捻头，其捻损就大些。由于在纺纱过程中，纱条始终与阻捻头的弧面保持接触而产生强烈地摩擦，运转生产时间一长，其中硬度较低的阻捻头弧面，就会产生不同程度的波纹。波纹较浅的，其捻损就小些，而波纹较深的，其捻损就大些。捻损的差异会造成加捻效率的差异，最终导致产生捻度不匀。
(2)阻捻头的规格、型号：有的转杯纺生产厂家，没有认识到阻捻头对成纱捻度不匀所产生的重要影响，因而对阻捻头的选配不慎重。有的厂家用几台转杯纺纱机纺同一线密度纱条，但各机台所用阻捻头的规格、型号不一致。更有甚者，在同一台转杯纺纱机上使用不同直径(22mm或15mm)的阻捻头。有的转杯纺生产厂家，为了节省配件费用，当阻捻头弧面已磨出波纹需更换时，不是采取整台车一起更换，而是采取个别更换方式。这些都必然造成在同一台车上阻捻头的新旧程度参差不齐，捻损必然存在较大差异，最终导致纱条产生较大的捻度不匀率。
(3)纺杯凝棉槽磨损：纺杯凝棉槽是传递捻度的重要场所，若纺杯凝棉槽内很光洁，摩擦阻力必然较小，有利于捻度的形成和传递；若纺杯凝棉槽已被磨出凹凸不平的沟槽，增加了棉纤维和凝棉槽之间的摩擦阻力，将对捻度的形成和传递起到阻碍作用。另外，由于纺杯本身的硬度不一样，所磨出沟槽的深浅也不一样，最终造成纱条捻度存在一定的差异。
(4)引纱胶辊严重起槽或失效：转杯纺纱条的加捻范围，应该从阻捻头至引纱罗拉(胶辊)这一主要区段。若引纱胶辊严重起槽或失效，将会对纱条失去应有的握持作用，使纱条的加捻范
转杯纺纱条上所产生的捻度不匀，除与上述几种主要因素有关外，还与组成纱条棉纤维的密度、纱条截面形状、纺杯内负压高低、一些转动机件的功能衰退等因素有一定的关系。
二、转杯纺纱条产生强力不匀的原因
若纱条的强力不匀太大，一方面会使纱条的断头率增高，另一方面还要影响织造效率，并且还会降低织物的牢度。所以，强力不匀率是考核转杯纺成纱质量的一个重要物理指标。在一般情况下，转杯纺
的成纱质量要求单纱强力不匀变异系数在6.5%—7.5%。但有的厂家单纱强力变异系数在11%以上，以正牌58.3tex纱为例，单纱强力高的可达920cN，强力低的仅有550cN。一般情况下，单纱强力高低相差100—180cN属正常情况，但有的厂家单纱强力高低之间相差300cN以上。在配棉质量相同、工艺条件一样的情况下，单纱强力悬殊大有以下因素。
1.配棉与混棉对强力不匀的影响
日常生产过程中，转杯纺生产厂家既要达到质量标准，又要尽可能降低配棉成本。因而，就把不同等级、不同质量的原棉(生棉)和再用棉摆在一起，供圆盘抓包机的打手抓取。随后经清棉工序各单机的开松、混和、除杂做成棉卷。棉卷又经梳棉机的分解、混和与梳理加工成生条。生条又经过两道并条机的并合，最终加工成可供转杯纺工序使用的熟条。原棉经过以上多工序的加工后，熟条各段间的棉纤维质量应该是一样或接近的，纺出纱条后其强力也应相差不大。但从棉卷至生条约有100倍的牵伸，从熟条到纱条又有100倍左右的牵伸，也就是说从棉卷至纱条约有万倍的牵伸。在如此大的牵伸倍数及分离作用下，要想使纱条上每一段纤维的质量，如纤维长度、杂质含量、棉结数量完全保持一致是不可能的。由于配棉和混棉的原因，造成纱条各段之间纤维质量及组成纱条状况存在一定差异，这必然对以后成纱的强力不匀
2.捻度不匀对强力不匀的影响
在规定的捻系数(捻度)范围内，纱条单位长度内的捻度越多，纱条的强力也就越高。纱条上的捻度若较多，纱条上纤维之间的抱合力、摩擦力就比较大，其强力也就比较高，否则纱条的强力就比较低。这说明捻度不匀对纱条的强力不匀是有一定影响的，两者之间有因果关系。
3.纱条条干好坏对强力不匀的影响
若成纱的条干水平比较好，表明纱条前后各段内纤维分布比较均匀，在其他因素，如捻度、纤维质量相同或相近时，其强力是比较均匀的。若纱条的条干不好，也就是纱条前后各段内纤维分布不均匀，纤维比较多的那段纱条上，其抱合力及摩擦力都比较大，因而强力也比较高；相反，纤维分布少的那段纱条的强力就较低。当纱条受外力拉伸时，首先从纱条较细处断裂，纱条的条干越差，粗细节越多，粗节与细节悬殊越大，其强力不匀也越大。
4.棉结、杂质对强力不匀的影响
转杯纺的纱条中，若存在大量棉结和杂质颗粒，将影响纱条中纤维之间的联系，减小纤维间的抱合力，进而影响纱条的强力。又因为棉结和杂质在纱条上的分布不可能是均匀的，所以也就影响了纱条的强力不匀。
通过以上分析可知，若生产中所用原棉质量比较好、成纱条干比较好、捻度分布比较均匀、纱条上棉结和杂质比较少，则纱条的强力一定比较高，并且强力也比较均匀。影响纱条强力因素集中的越多，对纱条的强力及强力不匀影响也就越大。
三、转杯纺纱条产生重量不匀的原因
重量不匀是转杯纺纱条每100m长度内重量变异系数(CV值)的简称，它是考核转杯纱长片段粗细均匀度的一项物理指标。同一线密度纱条在单位长度内的重量(粗细)应基本上是一样的，但在日常生产中，由于种种因素，会使纱条之间的重量存在一定差异。质量较好的转杯纱重量不匀变异系数在1%—1.5%，质量较差的转杯纱的重量不匀变异系数可达5%以上。重
1.不同机台纺出纱条产生重量不匀的原因
(1)实际牵伸倍数之间有差异：在由棉条纺成纱条的过程中，各机台实际牵伸倍数存在一定差异。虽然各机台的工艺设计是一样的，但各机台机械状况、牵伸、传动效率难免存在着一定差异，因而影响到实际牵伸倍数，所以会造成各机台纺出纱条轻重存在一定差异。
(2)棉条本身重量不匀的影响：在运转班生产管理上，有很多转杯纺生产企业采取定台供应棉条的方法，即某台并条机所生产的棉条，固定供应给某几台转杯纺纱机使用。若各并条机所生产的棉条之间存在较大的重量不匀，就必然影响纱条的重量不匀。
(3)分梳辊齿条锋利度的影响：各机台分梳辊使用时间的长短有差异，因此，齿尖的磨损程度不同，齿的锋利度也不一样。锋利度好的分梳辊对纤维的握持、控制能力强，锋利度差的分梳辊对纤维的握持、控制能力差。在这种情况下，纤维容易被排杂气流吸走一部分(即产生落白现象)，造成各机台之间纱条轻重不一样。
(4)工艺负压气流的影响：有些转杯纺生产企业的地道设计不合理，造成各机台之间的工艺负压高低悬殊较大。靠近抽风机的转杯纺纱机工艺负压偏高，而远离抽风机的转杯纺纱机工艺负压偏低。当工艺负压偏低时，纺杯内的负压也偏低，相对来说，排杂负压气流提高了，即会把分梳腔中一些棉纤维吸走，产生落白现象，使纱条偏轻；而工艺负压偏高的机台，不会产生上述情况。因此，会造成机台之间纱条出现有轻有重现象。
2.不同纺纱器纺出纱条产生重量不匀的原因
不同纺纱器纺出纱条出现轻重不匀现象，是转杯纺纱条最普遍、最常见的情况，出现这种情况的原因比较多，也比较复杂。
<(2)纺纱器密封性不同：由于各纺纱器的密封性不一样，或纺纱器的锁距调整不一致，或者因各纺纱器之间传动效率存在差异，将造成各纺杯内负压相差悬殊。当纺杯内的负压偏低时，分梳辊齿端所握持的纤维，会被排杂负压气流吸走一部分，造成纱条偏轻；而纺杯内负压较高的纺纱器，纤维不会被排杂负压气流吸走，这样就会造成纱条之间的重量不匀而存在差异。
(3)排杂玻璃管位置调整不一致：排杂玻璃管与纺纱器排杂口之间的间隙调整不一致，若有一部分排杂玻璃管与纺纱器排杂口之间的间隙太小，纺杯内的负压又偏低，这时排杂玻璃管内的负压气流便会把分梳腔中的纤维吸走一部分而使纱条偏轻。
(4)分梳辊齿条磨钝：若同一台转杯纺纱机上的分梳辊有部分齿尖被磨钝，并未及时更换，则磨钝的分梳辊就握持不住纤维。在这种情况下，纤维就会被排杂玻璃管内的负压气流吸走一部分，使纱条偏轻。
(5)纺纱器工作状态不良：纺纱器工作状态不良，如给棉罗拉转动不灵活、给棉斜齿轮吸盘与隔磁铜片间有油污、给棉板或给棉罗拉下有较多积花、个别纺纱器的给棉电磁离合器电压低于22.5V会造成给棉不正常或给棉偏慢，而使纺出的纱条偏轻。
3.同一根纱条各段之间产生重量不匀的原因
(1)值车工操作原因：值车工在换棉条时过分地揿压，使棉条之间产生粘连现象。若某段棉条被相邻棉条粘去一部分，其所纺出的纱条就偏轻，而多粘棉条纺出的纱条就偏重。另一方面，棉条经过分揿压后产生的相互间粘连，增加了棉条输送时的阻力，导致产生意外牵伸而使某段纱条偏轻。
(2)值车工包棉条的技术原因：值车工包棉条技术欠佳，在换棉条包头时，使搭头处产生一个大粗节，粗节越长、越粗，对纱条重量不匀的影响越大。
(3)
(4)棉条本身各段间存在重量不匀：若同一筒棉条各段之间存在较大的重量不匀，当纺成纱条之后，纱条各段之间也必然产生较大的重量不匀。
四、转杯纺纱条产生粗节的原因
粗节是转杯纺在日常生产过程中最常见的，也是最容易出现的一种纱疵。普通粗节一般是所纺纱条粗度的3—4倍，长度在15-30mm，有的粗节长度甚至可达60—80mm。粗节的存在一方面严重影响成纱的质量，另一方面还会引发纱条断头而影响产量，同时还要影响织物的质量。因此，预防和减少纱条产生粗节，对成纱质量、产量以及确保织物质量都是十分必要的。转杯纺纱纱条产生粗节的几种主要情况及原因如下：
1.有规律性的粗节
这种粗节出现在纱条上，一般都有较强的规律性，其节距等于纺杯凝棉槽的周长，形状基本一致，均为枣核状，如图3—4所示，D为纺杯凝棉槽直径。产生这种粗节一般有以下几种原因：
(1)纺杯凝棉槽内有一个较大的积灰瘤：在正常情况下，经开松梳理后的棉纤维，跟随负压气流进入纺杯以后，应均匀地分布在纺杯的凝棉槽内。但当纺杯凝棉槽的某处有一个较大的积灰瘤时，进入纺杯凝棉槽的棉纤维在叠加并合运动过程中，会被积灰瘤阻挡而聚集成粗节。纺杯每旋转一周，在纱条上就会产生一个粗节，并且积灰瘤越大所形成的粗节也越大。
(2)纺杯口不圆整或出现裂纹：在日常生产过程中，若纺杯口发生严重变形或杯口出现小裂纹，从输棉通道转移出来的棉纤维，便会在杯口产生积聚形成纤维束；而当纤维束进人纺杯凝棉槽后，会被加捻在纱条中成为粗节。纺杯每旋转一周，在纱条上即出现一个粗节。
(3)纺杯滑移面有毛刺或粘附物：当纺杯的滑移面有毛刺或
2.无规律粗节
在转杯纺所纺出的纱条上几米或十几米，甚至上百米出现一个粗节，并且粗节的大小和形状各不相同；这种粗节有时固定在某一个纺纱器所纺出的纱条上，有时又出现在较多纺纱器甚至几乎所有纺纱器纺出的纱条上。这对成纱质量影响很大，对企业的经济效益乃至声誉的影响也很大，因此，应引起企业的重视。产生粗节的主要原因有以下几点：
(1)个别纺纱器产生无规律粗节的原因：
①分梳辊若有倒齿或弯齿就会发生勾挂纤维(挂花)现象。当勾挂纤维聚到一定多而形成纤维束的时候，纤维束就会随负压气流脱离分梳辊而进入纺杯，被加捻在纺条中而形成粗节。原先产生的挂花脱离后，又会形成新的挂花，这时纱条上就会反复出现粗节。
②输棉通道入棉口所镶嵌钢针的下端若存在缝隙(图3—5)或橡胶密封圈有破损、粘接处出现毛刺均会产生挂花现象。当所挂的花被负压气流吸进纺杯后，即加捻在纱条中而形成粗节。缝隙或毛刺越大，所产生的粗节也越大，产生粗节的机会也越多。
③给棉板与给棉罗拉的隔距太大或给棉板的压力太小，失去了对棉条应有的握持与控制作用。在这种情况下，当分梳辊对纤维抓取时，就有束状或小块状的纤维被拽拉下来而进入纺杯凝棉槽，被加捻在纱条中形成粗节。
④给棉板前端凹槽到分梳腔对面的距离应是68.5mm±0.1mm(图4—39)，这时给棉板与给棉罗拉配合作用最好，对棉条的控制能力最强。若给棉板后移就增大了分梳辊对棉条的抓取距离，从而减小了给棉板对棉条的控制能力，当有块状或束状纤维被分梳辊抓取下来后，便进入纺杯凝棉槽被加捻在纱条中而形成粗节。
⑤给棉板在偏心销上应能灵活摆
以上几种情况都会使分梳辊在抓取棉条时，产生拽拉而不是分梳现象。被拽拉下来的棉束加捻在纱条中即是粗节，因棉束的大小各不相同，所形成粗节的大小也就各不一样。
⑥若纺纱器各补风孔(口)，尤其是上盖板(罩壳底座)补风腔内存有积花，且不能及时地被清理掉，就有可能随着补风负压气流进入纺杯，被加捻在纱条中而形成粗节。
⑦若纺杯内的负压偏低、值车工的接头技术又欠佳，当纱条出现断头或清扫纺杯后，在接头处必然会产生一个又粗又长的一段大粗节。
(2)较多(或全部)纺纱器产生无规律粗节的原因：
①转杯纺所用棉条的回潮率应在6.5%～8.5%，车间内相对湿度应在60%左右，这有利于棉纤维的分梳、转移以及杂质的排除。若棉条的回潮率超过10%、车间内的相对湿度高于80%，分梳辊及其他纺纱机件就会粘连棉纤维而出现挂花现象。当所挂的花进入纺杯凝棉槽后，又被加捻在纱条中即形成粗节。棉条回潮率越大、生产车间相对湿度越高，产生粗节的机会就越多，产生粗节的范围也就越广。
②若棉条的回潮率太大、生产车间相对湿度太高，从棉条中被分离出来的短绒和灰尘就不容易被及时排除而聚集在纺杯的排气孔周围，如图3—6所示。聚集的短绒一方面影响纺杯对气流的排泄作用，降低了纺杯内的负压，为粗节形成留下便利条件；另一方面聚集在排气孔周围的短绒和灰尘，容易掉落在纺杯凝棉槽内而被加捻在纱条中形成粗节。
因棉条的回潮太大、车间相对湿度太高原因产生的粗节有两个特点：粗节不是固定在某几个纺纱器所纺出的纱条上，而是范围相当广泛，甚至涉及每
③按要求供给转杯纺工序使用的棉条，应该是棉纤维分解度良好、排列有序，但实际情况是一般都掺人相当数量的低级棉及再用棉。如果清棉和梳棉工序的开松、梳理不能充分地发挥作用，则在棉条中就难免存在硬棉块或大棉束，并条工序也有可能夹杂着一些绒板花。当纺纱器的工作状况不好时，硬棉块或大棉束便不容易被分梳开，仍保持着小块状或大束状而被加捻在纱条中成为粗节。
④由于分梳辊使用时间太长又末及时返修，则分梳辊的齿端磨出沟槽而勾挂棉纤维。当勾挂的棉纤维越聚越多形成棉束时，棉束便跟随负压气流进入纺杯被加捻在纱条中形成粗节。分梳辊齿端被磨出的沟槽越深形成粗节的机会越多，粗节也越大。
五、转杯纺纱条产生棉结、毛羽的原因
影响转杯纺纱条外观质量常见的纱疵还有棉结、毛羽及杂质。棉结和毛羽不仅会降低纱条的强力，而且对织物质量也会造成不良影响。因此，应尽量减少棉结和毛羽。
1.棉结的产生原因
所谓棉结就是在原棉中或在纺纱过程中，有少量棉纤维缠绕纠结后未被分解、梳理开，形成小的团状或粒状而被加捻在纱条中。棉结大多数都附着在纱条的表面，如图3—7所示。产生棉结的原因有：
(1)原棉中含有较多的剥桃棉、僵瓣棉及成熟度较差的低级棉。这些原棉在轧花过程中不易被开松形成棉絮，而以束状或片状存在于原棉中。在清棉、梳棉工序中，这些束状或片状棉纤维，又未被梳理开或排除，而被加捻在纱条中。
(2)转杯纺所用原料中，一般都掺入一定量的斩刀花、车肚花、破籽花，这些回用棉中含有较多的棉结。纺纱过程中，这些棉结未被排除，再加上新形成的棉结而被加捻在纱条中。
(3)在清棉工序中，由于操作、工艺、风量等原因，棉纤维不能及时地通过各单机转移出去而停留在棉箱中，长时间被打手打击翻滚
(4)若分梳机件钝化，如转杯纺分梳辊齿条或梳棉机盖板针布、锡林、道夫齿尖不锋利或有倒齿、弯齿存在，在分梳过程中，棉纤维不能及时地被转移出去，而浮在分梳机件的表面，并与相关机件发生多次揉搓，使原先平直的棉纤维扭结后而成为棉结。
(5)若输棉通道不光洁，如梳棉机圈条盘通道以及并条机导条板、圈条盘通道不光洁或表面有较多棉蜡，棉纤维经过时被卷曲而形成棉结。
(6)原棉含水率或棉条回潮率太大，生产车间相对湿度又偏高，使棉纤维发生粘连现象而不易被分解、梳理开，它们极易形成卷曲的团状而被加捻在纱条中。
2.毛羽产生的原因
毛羽就是在纱条表面显露着较多的棉纤维，从黑板条干上看如同纱条上长满了绒毛，如图3—8所示。转杯纺纱条上产生较多毛羽有以下几种原因：
(1)原料中含有较多的短纤维，清棉和梳棉工序没能把这些短纤维清除，因此熟条中仍残存着较多的短纤维。在转杯纺纺纱过程中，这些短纤维不可能像长纤维那样，首尾顺从地被加捻在螺旋状的纱条中，而是横七竖八地刺出而暴露在纱条表面。
(2)纺杯凝棉槽中充塞着杂质和灰尘，须条加捻时在杂质环上滚动。由于杂质环表面比较粗糙，对棉纤维的收敛性差，因此造成部分棉纤维的首尾裸露在纱条表面。
(3)阻捻头的弧面被磨毛出现沟槽，纱条在加捻过程中与阻捻头弧面接触后，不能有效地把棉纤维包裹在纱条中，反而把棉纤维从纱条中“拽拉”出来而暴露在纱条表面。
(4)由于纺杯内的负压偏低，减小了纺杯凝棉槽内棉纤维的抱合力，使纱条增加了膨松度，造成一些棉纤维的首尾未能被加捻在纱条中。
(5)由于棉条的回潮率太小、生产车间内的相对湿度又较低，因此纺纱过程中，棉纤维与一些高速旋转机件发生摩擦而产生静电。由于静电荷相互排斥或吸附，干扰棉纤维的有序排列，使一部分棉纤维的首尾凸出在纱条表面。
(6)在槽筒式卷绕机型中，若胶木槽筒的凹槽发毛或有破边，在卷绕过程中槽筒壁便会把纱条拉毛。
六、转杯纺纱条产生杂质的原因
杂质是指在转杯纺纺出的纱条上星星点点地分布着很多小黑点，因此很多转杯纺生产厂家把其称为“芝麻纱”，如图3—9所示。杂质对成纱的外观和内在质量都会产生不良影响。
杂质会引起纺纱时纱条断头，降低生产效率和制成率，对织造和染整质量也会产生不良影响。转杯纺纱条产生的大量杂质，一般有以下几种情况：
1.所有机台纺出纱条杂质均较多的原因
(1)原料中掺入的再用棉，如车肚花、破籽花数量较多、比例较大，经过多次反复回用，所含的杂质比较多，纺成纱条后纱条上的杂质也就比较多。
(2)使用质量较差的原棉，多由轧花厂下脚籽棉轧制而成。原棉中含有较多的棉叶碎片、棉铃碎壳、棉株皮屑以及其他杂质而被纺在纱条中。
(3)生产车间相对湿度太大、棉条回潮率太高，杂质不易从棉纤维中分离出来而被加捻在纱条中。
(4)清棉、梳棉工序的除杂效率较低，没能把应排掉的杂质排除，因而半成品棉条内的杂质偏高，最终造成纱条上的杂质偏多。
2、某台转杯纺纱机纺出纱条杂质偏多的原因
(1)排杂风机反方向旋转，降低了排杂风量及排杂总管内的负压，影响了排杂效果，造成各纺纱器分离出来的杂质无法/顷利地被排除。
(2)集杂箱上调节风量的挡板未拉开，杂质无法排走，都集中在集杂箱的管道中，影响各纺纱器的排杂作用。
(3)靠近排杂风机的排杂总管被堵塞。
(4)集杂袋中的杂质未及时掏除而积存太多，造成排杂气流受阻，杂质无法顺利地排走。
(5)集杂箱内的集杂袋太长，把车尾箱通向地道的排风口堵塞，造成排杂气流受阻，影响各纺纱器的排杂作用。
(6)分梳辊齿尖磨秃或分梳辊转速太低，使夹裹在棉纤维中的杂质不能有效地被分离出来并排除掉。
3.某个纺纱器纺出纱条杂质偏多的
(1)缺少排杂玻璃管或排杂玻璃管已损坏。
(2)排杂玻璃管被杂质堵塞(尤其是带有细腰的排杂玻璃管)，纺纱器所排出的杂质无法排走，而是随工艺负压气流进入纺杯被加捻在纱条中。
(3)排杂玻璃管与排杂口之间距离太大或上下、左右位置偏移太多，削弱了排杂玻璃管内负压气流的作用，造成排杂困难。
(4)纺纱器本身的排杂通道不光洁，易被杂质堵塞，因此从分梳腔中分离出来的杂质无法排掉，而是随工艺负压气流进入纺杯被加捻在纱条中。
为了减少或避免产生杂质纱，最好在排杂玻璃管前端加装橡胶套，将其与纺纱器的排杂口衔接。加装橡胶套的好处有：可使转杯纺纱机上所有纺纱器的排杂口至排杂玻璃管之间的距离保持一致，使其排杂效果也趋于一致；可有效地避免因排杂玻璃管安装位置不妥而被挤压破损。
排杂玻璃管前端加装橡胶套也有不足之处，即排杂玻璃管被杂质堵塞后不易被发现，且处理也比较困难。
七、转杯纺纱条产生黑灰纱的原因及消除方法
黑灰纱，有的厂也称作“煤灰纱”或“铝灰纱”。在转杯纺纱条上，偶尔会产生一段长0.5～1.2m、含有黑颜色的纱条。一般情况下，在转杯纺所纺出纱条中，或多或少地存在着一些黑灰纱，但由于转杯纺纱线多数用于织造深颜色织物(如牛仔布、灯芯绒底布等)，因此，纱条中所存在的黑灰纱不易被发现。但是，如果用带有黑灰纱的转杯纱织造白坯布、被单布及本色或浅色织物，这些黑灰纱在布面上就十分明显，将严重影响织物的质量。
由于黑灰纱出现没有一定规律，所以，难以预防和查找原因，往往会给转杯纺生产厂家带来一定的经济损失。
(一)黑灰纱的产生原因
1.同段黑灰色深浅相同，不同段深浅略有不同
带有黑灰的纱条段比原来的纱条略粗一点，粗细和长短没有一定规律，且这段黑灰纱的颜色深浅自始至终是一样的。但各段黑灰纱的颜色深浅又略有不同，这是由以下几种原因所造成的
(1)在转杯纺生产中，每个纺杯都如同一个小的排气风扇，每个纺杯每秒钟要向外界排出2.6-3.2L的空气，若有多台转杯纺纱机运转，则会使转杯纺纱机上空形成高负压区域。气压为了达到平衡，要由周围的空气补充被纺杯和排杂风机排走的空气。在空气流动的过程中，难免将含有大量灰尘和飞花的混合物吹落到棉条上。
(2)如果转杯纺纱机的上部有空调送风管道，风道内或出风口处含有大量飞花和灰尘的混合物，有时被空调管道内的气流吹下而落在棉条上。
(3)转杯纺纱机的横梁下或纺纱器底部，附着一些含有灰尘和短绒并呈小块状的混合物。当设备维修工检修设备时，把纺纱器下部的托盘拆掉后，这些块状灰尘和短绒的混合物极易掉落在机身下靠里排棉条桶的棉条上。
(4)分梳辊在长期运转中，龙带盘的孔内难免积存一些短绒和灰尘混合物。在检修过程中，纺纱器受振动后，积存在龙带盘孔内的短绒和灰尘混合物极易落在棉条上。
(5)值车工做机台清洁时，用扇子扇打，易把机身顶部含有灰尘的飞花或短绒混合物扇起而落到棉条上。
因为灰尘和飞花或短绒混合物的体积各不相同、所含灰尘的多少也不一样，所以经开松、梳理纺成纱条后，这段黑灰纱的长短、粗细及颜色也各不一样。但有一点是相同的，即比原纱条略粗了一点。
2.黑灰纱与原纱粗细相同，但颜色深浅不同且渐变
黑灰纱与原纱粗细一样，但颜色的深浅不同，而且黑颜色又由深至浅直到消失。出现这种情况的原因如下：
(1)值车工接头后，没有把纱条放在引纱罗拉和胶辊之间。如有时会把纱条放在胶辊加压臂和胶辊壳之间，这部分积有一些油污，当纱条刚接触油污时，纱条上粘有的油污较多，所以颜色较深；随后油污逐渐被纱条带走，所以颜色也逐渐变浅，直至消失。
(2)纺纱器罩壳的补风滤网上积聚了很多灰尘。当值车工揩擦补风滤网时，积聚在滤网上的灰尘便会跟随负压气流经分梳腔，进入纺杯而被加捻在纱条中。由于刚开始时灰尘比较多，
(二)黑灰纱的消除方法
为了减少或避免纱条上产生黑灰纱，日常生产中应做好以下几项工作：
(1)定期打扫转杯纺生产车间的高空，把积存在房梁、日光灯罩、通风管道上的灰尘、飞花清理干净。
(2)定期清除空调管道内的飞花及附着物，尤其是停用时间较长的空调管道，使用前一定要彻底地把积存物清除干净。
(3)按平车、揩车周期清除积存在分梳辊龙带盘孔内及纺纱器和机身横梁下的积花，并把纺纱器下的托盘装好，缺少的应补齐。
(4)值车工做机台清洁工作时，严禁用扇子扇打。
(5)平揩车时，应把棉条桶集中摆放整齐并用塑料布遮盖，防止含有灰尘的飞花落到棉条上。
(6)值车工接头后，一定要稳妥地把纱条放在胶辊下，禁止将纱条放在胶辊加压臂和胶辊壳之间。
八、转杯纺纱条产生螺纹纱(锯齿纱)的原因及消除方法
在日常生产中，有时会出现螺纹状纱条，通常把这种纱称为螺纹纱。有人也把螺纹纱称为“锯齿纱”或“麻花纱”，如图3—10所示。
纱条产生螺纹状是常见现象，这是因为棉纤维经过清棉、梳棉、并条工序加工成熟条后，纤维之间的排列基本上是平直的。当熟条经牵伸并在纺杯加捻后，原先排列平直的纤维也变成螺纹状了。由于纱条粗细不同，在纱条上施加捻度(回)以后，棉纤维扭曲变形的程度存在一定差异，纤维扭曲变形大的纱条看上去就有螺纹感觉。
1.螺纹纱的特点
(1)纱条越粗，螺纹纱越明显。这是因为纱条越粗，棉纤维扭曲变形越严重，棉纤维由原来的平直状态改变为螺旋状态，因此螺纹越明显。螺纹纱最容易出现在58.3tex、83.3tex、97.2tex纱条上。
(2)所纺纱条较粗时，纺杯内负压越低，螺纹纱越明显。因为纺杯内负压偏低时，纱条中纤维之间的抱合力减小，纱条比较
(3)纱条的条干越差，纱条的粗细部分悬殊越大，纱条的粗节处螺纹纱越明显。因为纱条粗的部分棉纤维之间扭曲度大，而纱条较细处棉纤维的扭曲度小。
(4)回用棉比例越大，螺纹纱越明显。因为回用棉的纤维一般都偏短，因此其刚性较大，加捻过程中收敛性及顺从性差，阻碍了捻度向纱条心部渗透。此外，回用棉中的棉结较多，棉结暴露在纱条的表面，使螺纹纱较为显现。
2.螺纹纱产生的原因
(1）纺同一品种棉纱时，所有机台或大多数纺纱器所纺出纱条上均有螺纹纱出现，一般是由工艺原因，如配棉成分(棉纤维质量)、纺杯转速、引纱速度、牵伸倍数、分梳辊转速等多种因素凑在某个集结点所致。
(2)个别筒子纱上出现螺纹纱的原因有：
①纱杯转速慢、纺杯内负压偏低。
②纺杯的凝棉槽严重起槽，使纱条产生较严重的粗细节。
③分梳辊有轻微挂花现象，使纱条产生粗细节，粗节处便有螺纹纱。
④胶辊失效或严重偏心，使纱条加捻过程中产生较大的捻不匀。
3.螺纹纱对成纱质量的影响
螺纹纱对成纱外现质量会产生一定影响，但只要螺纹纱的强力能满足织造工序使用要求，对织物质量尚无影响。这是因为转杯纱在织造前一般都要经过浆染工序，经浆染后，可基本消除或减轻螺纹状。即使用带有螺纹的纱条作纬纱直接织造牛仔布，对布面也不会产生大的影响，因为它会被深色的经纱所掩盖。如果用带有螺纹的纱织造起绒织物，更不会对织物质量造成不良影响，因为原纱条已被拉毛并且被绒毛所覆盖。
4.消除螺纹纱的方法
转杯纺在日常生产过程中，为了减少和避免产生螺纹纱，应做好以下几项工作：
(1)纺制某种纱时，若所有机台或较多纺纱器纺出纱条均出现螺纹纱，就应对纺纱工艺做试验性的调整，如调整配棉成分、捻度、纺杯及分梳辊转速等，在收到效果后再做全面调整。
(2)若个
(3)若引纱胶辊已失效或严重起槽，或偏心，应把失效的胶辊修好或更换新胶辊。
九、转杯纺纱条产生各种纱疵的综合原因
转杯纺生产出的质量较好纱条条干如图3—11所示，转杯纺成纱出现质量问题的主要原因如下。
1.配棉质量差
转杯纺纱若要有好的成纱质量，首先要有相应质量的原棉作基础。但有的转杯纱生产厂为了获得高额的利润，忽视了成纱质量，一再降低配棉等级。所用原棉多为低级棉或加工质量较差的原棉，这些原棉的纤维成熟度差、强力低、含杂高、水分含量高，且在纺纱时又掺人相当数量的再用棉，这些再用棉的纤维偏短，所含杂质、灰尘多，短绒率高，棉结多。将这些原料混合在一起纺纱，所纺出的棉纱必然会产生这样或那样的质量问题及缺陷。即使在纺纱过程中，采取一些提高产品质量的技术、工艺措施，也不能彻底解决问题、纺出质量好的纱线。
2.设备运转状态不好
转杯纺各工序设备运转状态好，是生产质量好的转杯纱的基础条件之一。设备运转状态的好与坏，应从以下两方面来评定。
(1)设备本身的制造质量以及装配质量。有些转杯纺纱厂为了节省投资，购买非正规纺机厂制造的设备，这些设备使用的钢材质量、配件加工精度及质量、热处理质量都存在一些问题，因此，设备本身就存在着“先天不足”的情况。
(2)有些转杯纱生产厂在日常生产过程中，不重视设备的维修、保养工作，过多压缩设备维修资金，对出现问题和影响成纱质量的主要机件，如分梳辊、纺杯、阻捻头、龙带及龙带压轮等，不能及时更换，使其带病运转，更谈不上执行必要的设备维修、保养制度。这就使原来先天不足的设备，后天又缺乏营养(维修保养工作)，因此难以纺出质量好的转杯纱。
3.生产管理、操作、维修技术不符合要求
在转杯纱生产过程中，即使有能满足成纱质量的原棉和良好的设备条件，但若缺少行之有效的管理制度和高素质的技术人员、优秀的值车工、优秀的设备维修人员，也只能是望棉兴叹，无法纺出质量好的纱线。一个好的转杯纺车间现场应该生产井然有序，设备运转正常，值车工操作认真、忙而不乱，车间环境清洁，房梁、地面、机台上下无飞花杂物，用具、车辆摆放整齐。
(1)生产管理制度：生产管理制度包括班前班后会、交接班制度、清整洁制度、设备维修保养制度、安全生产管理制度、考核与奖罚制度等。
(2)对技术人员的要求：技术人员应根据棉纱品种质量要求，深入了解仓库原棉质量情况及储备数量、设备运转状态、温湿度及其他与生产有关的条件。根据上述情况合理地制定出一套既能保证棉纱质量及产量要求，又能最大限度降低棉纱生产成本的最佳方案。如配棉比例，各工序主要机件的转速、速比、隔距大小，引纱速度及牵伸倍数等。应尽可能利用本厂的现有条件，纺出质量好的棉纱。
(3)对值车工与落纱工的要求：应有强烈的工作责任心，训练有素，技术娴熟。不但能熟练掌握接头、落纱、包条等基本功，还应达到规定的技术等级标准。在日常生产中，能及时发现棉纱及半制品存在的质量问题，并能掌握提高产品质量的方法与措施，还能及时处理设备上出现的小故障、小问题。
(4)对设备维修人员的要求：应有熟练的维修技术，能掌握一些基础理论知识。如设备的构造、性能、传动原理，每个零部件的作用与质量要求。对设备出现的故障及影响成纱质量的原因，能作出较准确的分析与判断，并能及时地维修处理。
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