改善纺纱机见成效 上海二纺机降低生产成本

———— 朱艳

来源：  发布时间:2009-12-09

　　最近，上海二纺机公司对1008锭长车集体落纱进行了重新设计改进，包括对升降长臂作了设计和工艺整改，确保了产品的稳定运转，同时降低了生产成本。

　　原升降长臂由型钢改为锻件加工，每道加工工艺中增加退火去应力处理，彻底解决冷拉型钢扭曲，回弹严重影响使用的问题，使平面度保证在0.03mm（图纸要求0.05mm）。通过整改使集落抓管、拨管定位精确，并配合新设计的留头装置，解决集体落纱装置空管满管对不准问题，使插空管、拨满管成功率达到拨管100%、插管98%以上，使落纱留头率达到98%左右。

　　由于锻件需六面铣加工，每根升降长臂成本达365元，每台车约54根，成本近2万元。能否通过采用新设计、新工艺，既达到产品设计要求，又降低成本呢？上海二纺机公司产品设计工程人员与新沪冷拉厂有关技术人员组成设计工艺生产三结合小组，从原材料选用开始，仔细分析，认为45钢锻件经去应力加工，与45热轧扁钢校直后去应力处理使用性能基本相同，但是成本更低，并且热轧扁钢切削性能较锻件优秀，可降低加工成本。试验小组首批投入20根，进行加工和去应力处理，在实施严格控制校直量，采用多次去应力处理等技术措施后，在最后一道磨加工上遇到了难题，一米多长的扁钢长距离磨削容易使零件产生加工应力，使零件平面稳定性产生问题。于是采用现有高精度加工中心，平面精加工时留极少余量采用单刃旋风切削，既减少加工应力，又达到表面光洁度要求。对首批产品平面度稳定性测定，当天加工后平面度都在0.02mm以下，2个月后平面度稳定在0.025mm以下。经过改进，每根升降长臂成本从365元降为250元，每台车可降成本6000元左右。目前，这种新设计工艺已应用到长车集落细纱机生产中。