近年来，电力紧张、水资源紧缺，使印染厂面临很大的困难，原来就存在的规模大于产量、开机率不高的矛盾更加突出，生产成本急剧上升。其中能耗的高低与产量、质量、管理有很大的关系，所以从某种意义上说能耗的大小对印染厂效益起着关键性的作用。

　　设备改造挖潜

　　我们在引进设备时就考虑，不但要能提高产品质量和档次，提高生产效率，而且要降低消耗，降低生产成本。例如从韩国引进绳状连续水洗机替代原来的平幅振荡式水洗机和单个绳状水洗机，该机器可以从最后一级水洗箱进水，然后水逐级向前逆流，大幅度减少了水的用量，并且由于设备水洗箱多、容量大和单个电机带动多轧点绳状水洗，水洗效率高，速度快，产量高，电耗低，从而使印花布水洗电耗下降20%，水耗下降30%，生产速度从原来的50~60m／min提高到70~75m／min，且水洗质量提高，白底清晰，颜色鲜艳，手感柔软。为了降低煤耗，我们将原来80万~150万大卡的油锅炉换成300大卡的，一台大油锅炉带动3~4台热定形机和蒸化机，利用大锅炉热效率高的优点使定形生产用煤和电耗有明显下降。公司推广使用交流变频器，通过调节变频器控制生产所需的染液流量和压力及织物的运行速度，染色机节电15%~18%，后来对油锅炉也安装上变频器，变频节电范围进一步扩大。

　　工艺改进增效

　　在保证产品质量的前提下积极改进工艺和合理采用助剂是降低生产成本的工艺技术措施。在印花中糊料占了色浆成本的较大比例，以前为了提高涤纶仿真丝织物的水洗效果和印制效果，保证产品手感柔软和花型精细，我们长期采用了全海藻酸钠糊料。为了降低成本，后改用海藻酸钠和合成增稠剂混合打浆的混合糊，从而使成本明显下降，现在增稠剂价格也在上涨，故我们又在试用改性糊料来进一步降低印花色浆成本。染色方面，我们在确保质量的前提下积极采用短工艺流程，近年来涤纶／阳离子改性涤纶／粘胶混织仿毛织物一直是量大面广的产品，一年四季都要生产，由于该织物中有三种不同性能的纤维，故要用三类染料染色，我们经过大胆试验，采用分散染料—阳离子染料—直接混纺染料一浴一步法染色工艺，比二浴法工艺缩短了三分之一以上的时间，减少能耗，提高了产量。对需减量和染底色的涤纶织物，我们经过对染色织物碱减量前后颜色变化的详细试验，设计了染色和前处理一步完成，然后再碱减量的短工艺流程，和常规工艺相比省去了一次染色过程，从而降低了能耗。对于部分比较浅的一次减量的印花底色，我们也采取在染缸内碱减量和染色同步完成的工艺。

　　合理用电节能

　　我们注重抓生产计划安排，在不满负荷生产的情况下，首先安排谷电时间生产，直接减少电费开支。在生产计划中注意各染缸深浅色分开，减少洗缸、保缸时间，减少出染料渍、染料点的质量问题，避免不必要回修造成的能耗。各车间生产产品相对集中，有利于提高产品质量和减少次品，提高操作工的熟练程度，减少生产时间，提高效率。在各车间内生产计划做到同性能产品相对集中生产，包括称续缸染料尽量同一操作工一批性称，碱减量、烘干、定形同批一起完成，减少批差和返工回修。抓好定形机和油锅炉的利用率，进入限电时期后，我们在公司内实行停机计划，根据需要该停的机器坚决停机，使生产的机器满负荷运行，避免开机待产。相同性能的品种集中生产，减少换品种调整机器的时间，从而使电资源得到充分利用。

　　保证质量降耗

　　印染厂除了产品正常生产消耗外，还有相当一部分消耗是用于各种不合格品的返工回修和加料，所以要降低消耗就要提高产品一次成功率，防止返工回修。另外，公司对冷凝冷却水收集回用，降低成本提高产量，全年可节省200多万元。