几位技术人员自己动手为28台自动络筒机安装了变频器，一年就可节约用电100万度，节约电费65万元。这只是齐鲁宏业集团山东宏业股份公司广大员工进行技术攻关的一个事例。

近年来，宏业股份公司在大力进行技术改造、不断提高技术装备水平的同时，鼓励和督促员工深入研究新设备、新技术。广大技术人员刻苦钻研技术，克服了一个又一个技术难题，使产品质量和生产效率得到进一步提高，各类消耗明显下降，为企业提高技术水平和经济效益起到了巨大促进作用。

悉心研究，推出技改方案

2006年8月，宏业股份公司安装了8台村田21C自动络筒机。在日常运转过程中，电器工段王建君、后纺车间主任李汉顺、保全队长刘宁时常聚在一起，对新型的村田设备进行研究和探讨。经过长时间的观察和分析，他们发现：村田21C主风机采用了变频驱动技术，主风机电流为12安左右，频率为46赫兹，负压为50-55mbar，而先前安装的青岛萨维奥络筒机电流为21-22安，频率为50赫兹，负压为70mbar，所以村田自动络筒机消耗更小。

通过查阅大量的相关资料，他们发现，采用了变频器的机型节能效果比较明显，发生故障的概率也大大降低。他们据此对青岛萨维奥自动络筒机技改方案进行了研究。在掌握各种技术数据的基础上，他们又做了大量的试验。经过长时间的探索与分析，他们提出：对自动络筒机主风机安装变频器，可以解决主电机故障频发的问题，并能达到节能降耗的良好效果。公司领导对王建君等同志的设想给予充分肯定，并当机立断，开始了这一技改项目的实施。

精益求精，项目付诸实施

摆在他们面前有两条路：第一寻求设备厂家的帮助，由厂家负责安装；第二自己动手，完成技改项目。两条路的区别在于，厂家来人安装，每台设备安装成本需要8000~10000元，而自己安装每台成本只需3600元，28台自动络筒机的技改费用相差就是12万元。在这种情况下，他们决定自己动手。

他们首先试装了一种11~13KW的变频器，将机头负压由70mbar降为50mbar，频率降为45赫兹，由压力传感器直接调整频率以满足运行要求。经过初步试验，技改后的设备生产情况正常，产品质量稳定，完全达到了正常生产的要求。在公司领导、各部门的大力支持和鼎力帮助下，近日，28台自动络筒机安装变频器的技改项目顺利完成。

效果凸现，创造骄人佳绩

技改效果的好与坏要用事实来说话。为验证技改效果，他们对安装变频器的自动络筒机与未安装的机台各安装一块电表，在同一品种、同一车速的条件下进行试验。经过近两个月的对比，自动络筒机安装变频器后，用电量明显降低。每台车每天可节约用电100多度，28台车一年下来就可节约用电100万度，节约电费65万元。除去28台车的总技改成本费用10万元，当年便可增加效益55万元。

另外，技改完成后，设备电机的温升明显降低，由原来的800℃左右降为600℃，特别是夏天更有利于降低车间环境温度，并延长了电机的使用寿命，降低了电机的维护保养费用。