棉卷质量直接影响各工序半制品的质量及成纱质量。棉卷质量包括：棉卷均匀度、棉卷含杂率和含杂内容、棉卷结构。棉卷质量不仅与原棉有关，而且与工艺调整、机械维修、操作管理、温湿度控制等都有密切关系。为提高棉卷质量，一方面要充分发挥开清棉工序各单机的作用，另一方面也要制定必要的棉卷质量检验项目和控制指标，以便及时发现问题，加以纠正，确保成纱质量的稳定。
一、棉卷含杂的控制
1、清梳除杂分工 在整个纺纱过程中，清除原棉中杂质、短绒的任务主要由开清棉和梳棉两个工序来承担。如果开清棉工序清除杂质多，则梳棉工序除杂负担就可减轻。原棉中含杂内容不同，清除的难易程度也不同。有的杂质不易在开清棉工序中清除，若多落这部分杂质，便会有很多可纺纤维随着落下，落棉含杂率低，对节约用棉不利。所以必须对清梳两工序进行适当寸工，使其合理负担。大杂质和粘附力很小的杂质，如棉籽、籽棉、砂土、棉枝等，尽量在开清棉中除去，与纤维具有一定粘附力的较大杂质，如不孕籽、僵片、破籽等，也要尽量除去；对那些与棉纤维粘附力大、质量轻的杂疵，如带纤维籽屑、软籽表皮、短绒等，可留给梳棉工序清除。
总之，必须充分发挥开清棉工序各单机的除杂作用，使棉卷含杂率尽可能降低。在清梳合理分工的前提下，开清棉工序的总除杂效率要求达到表2-7-1的水平。
表2-7-1 开清棉工序的总除杂效率
原棉含杂率/% 除杂效率/% 落棉含杂率/% 棉卷含杂率/%
1.5以下 40 50 0.9以下
1.5-1.9 45 55 1
2-2.4 50 55 1.2
2.5-2.9 55 60 1.4
3-4 60 65 1.6
2、除杂原则 棉卷含杂率的控制，应视原棉的含杂数量和内容而定。根据生产实践经，除杂工艺原则有两条，一是不同原棉不同处理，二是贯彻早落、少碎、多松、少打的原则。
不同原棉不同处理，就是根据原棉的性质、含杂率、含水率、包装、轧工等情况合理配置开清工艺。例如，当纤维成熟度、含杂率、线密度不同时，打击开清点的数量也不一样。原棉的含水率和包装密度对开松、除杂也有影响。含水率高的原棉，纤维间的联系力大、不易开松，杂质
与纤维粘附力大，不易清除，因此对含水率超过11％的原棉必须先开包或采用烘干处理，使含水率降至10％以下再进行生产。对紧包棉的除杂，关键在于开松，一般紧包棉要进行预松处理；个别包装很紧而含杂高的原棉应采用棉箱预处理。对含杂过多的原棉，也应经预处理，然后再混用；也可以分别处理后采用棉条混和。
对易碎杂质，如不孕籽、带纤维破籽、僵片等，若处理不当，大粒杂质可能碎裂成几粒或几十粒；又如棉籽和籽棉，本属易除杂质，若不及早除去，在握持打击时易被罗拉压碎成破籽和带纤维破籽，再碎裂就成为籽屑和带纤维籽屑，开清棉工序就难以清除，从而增加梳棉工序的除杂负担，而且使生条和成纱的棉结杂质粒数增加。因此要尽量减少杂质的碎裂。对于棉籽、籽棉、不孕籽等大而易落的杂质，必须在自动混棉机和六滚筒开棉机上及早排除，实行“早落、多落”的原则。同时要充分发挥豪猪式开棉机和清棉机排除不孕籽、带纤维破籽和僵片等杂质的效能。
二、棉卷的均匀度指标
1、棉卷的均匀度 棉卷不匀分纵向不匀和横向不匀，在生产中以控制纵向不匀为主。纵向不匀是反应棉卷单位长度的重量差异情况，它直接影响生条重量不匀率和细纱的重量偏差，通常以棉卷1m长为片段，称重后算出其不匀率的数值。棉卷不匀率的控制应根据所纺原料而定， 一般棉纤维控制在l％以下，棉型化纤控制在1.5％以下，中长化纤控制在1.8％以下。在棉卷测长过程中，通过灯光目测棉层横向的分布情况，如破洞及横向各处的厚薄差异等；横向不匀过大的棉卷，在梳棉机加工时，棉层薄的地方，纤维不能处在给棉罗拉与给棉板的良好握持下进行梳理，容易落入车肚成为落棉。另外，生产上还应控制棉卷的重量差异，即控制棉卷定量或棉卷线密度的变化。一般要求每个棉卷重量与规定重量相差不超过正负200g，超过此范围作为退卷处理。退卷率一般要求不超过1％，即正卷率需在99％以上。
2、棉卷均匀度控制方法 为了使制成的棉卷均匀、重量一致，必须做好如下工作：
（1）原料 原料的回潮率、含水及含油率差异过大或配棉成分中原棉、回花、再用棉间的密度有差异过大，如不均匀混和，还会影响天平罗拉下棉层密度的变化，从而使输出棉量不均匀。
（2）工艺 加强开松、充分混和是提高棉卷均匀度的先决条件，因开松愈好、和愈充分，原料的密度差异愈小，愈有利于棉卷均匀度的改善。
提高开清棉工序各单机运转率，稳定棉箱中存棉的密度要保证棉卷均匀，以控制各单机单位时间的给棉量及输出量稳定。正确选用打手和尘笼的速度，使尘笼吸风均匀。
（3）机械状态 天平调节装置工作状态正常、动作灵敏，如有变形和磨灭，要及时修理；支点位置和重锤位置应按要求调整好；皮带张力适当，以减少溜滑跑偏；皮带不能过宽，并经常处于铁炮中央位置，以保证传动正确，速度合乎要求。
（4）车间温湿度 控制车间温湿度的变化，使棉卷回潮率及棉层密度趋于稳定，以保证棉卷的正卷率；开清棉车间温度夏季控制在31～32℃，冬季控制在20～22℃，相对湿度一般为55％～65％。
（5）操作管理 抓棉机值车工排放棉包的工作的合理与否，将影响混棉的均匀性；成卷部分值车调试天平调节装置的熟练程度直接影响棉卷均匀度的好坏。落卷时棉卷的生头质量将影响的棉层不均匀率与棉卷结构。
三、清棉工序加工化纤的特点
1、化纤的特点 目前在棉纺设备加工的化学纤维可分为两类，即40mm以下的棉型化纤与51-76mm的中长化纤。化学纤维无杂质，较蓬松，含有硬丝、并丝、束丝等少量疵点，加工时极易产生静电并产生粘卷现象；另外化纤中含有少量的越长和倍长纤维，极易缠绕打手。因此在棉纺设备上加工化纤时，不能完全用纺棉的工艺路线、工艺方法和工艺参数，必须根据化纤的特性加以改变，以保证纺纱过程的顺利进行。
2、工艺流程与工艺参数 由于化学纤维弹性好、无杂质，仅含少量疵点，如硬丝、并丝、束丝或胶块等。所以，开清棉工序应采用短流程和多梳少打的工艺路线，以减少纤维损伤、防止粘卷。打手机件采用梳针滚筒以加强梳理，减少打击。根据化学纤维的包装较松特点，可采用2个棉箱2个开清点的工艺流程。主要工艺参数确定如下：
（1）打手转速 确定打手速度应从以下两个方面来考虑，一是根据打手的形式及其在开清棉联合机中所处的位置；二是考虑化纤的种类及其松解程度。一般要比加工同线密度的棉纤维为低，如速度过高，不仅容易损伤纤维，而且会因开松过度而造成纤维层粘连。
（2）风扇速度 单打手成卷机风扇的转速应保证纤维顺利地吸向尘笼，使其在尘笼表面均匀凝聚。过高易形成中间薄两边厚的纤层；过低则吸风不足，纤维易在尘笼前打转。以上现象均会影响化纤卷的横向均匀度。一般风扇与打手的速比应较加工棉纤维为大，风扇的转速宜控制在1400～1700r／min的范围内。
（3）给棉罗拉速度 给棉罗拉速度以较快为好，这样棉箱厚度可调小，形成薄层快喂，有利于加工。
（4）打手与给棉罗拉间的隔距 由于化学纤维的长度比棉纤维长；且与金属间的摩擦系数较大，所以清棉机打手与给棉罗拉间的隔距应比纺棉时为大，一般为11mm。
（5）尘棒间的隔距 因化纤含杂少，故尘棒间的隔距应比纺棉时小。在化学纤维含疵率低的情况下，打手室落杂区的尘棒还要反装，适当采用补风，以减少可纺纤维的损失。
（6）打手与尘棒间的隔距 因纤维蓬松，为了减少纤维损伤或搓滚成团的现象，打手与尘棒间的隔距应放大。在加工中长化纤时，由于纤维长而较粗，所以在开清棉加工中更应放大隔距、降低打手速速和减小尘棒间的隔距。
3、防止粘卷的措施 粘卷是化纤纺纱中一个突出的问题。化纤易产生粘卷的原因一是纤维卷曲少，且在加工过程中易于消失，纤维间的抱全力小；二是化纤较为蓬松，回弹性大；三是吸湿性差，与金属的摩擦系数大，易产生静电。防止粘卷的措施有以下几种：
（1）采用凹凸罗拉防粘装置 在紧压罗拉后面加装一对凹凸罗拉，使棉层在进入紧压罗拉前先经凹凸罗拉轧成槽纹，使化纤卷的内外层分清，从而起到较好的防粘作用。
（2）增大上下尘笼的凝棉比 上、下尘笼的凝棉比例应较纺棉时为大，使大部分纤维凝聚在上尘笼表面，这对防止粘卷有显著的效果。因为成卷时，上尘笼表面的纤维层卷在里层，由于里层厚，纤维间的抱合力大。因此，在梳棉机上退绕时，里层纤维不易粘附在未退绕的外层纤维上，因而能防止粘卷的产生。如使用单尘笼前侧吸风，则可进一步解决此间题。
（3）增大紧压罗拉的压力 增大压力使纤维层内的纤维更加集聚紧密。一般压力比纺棉时大30％左右。
（4）采用渐增加压 棉卷加压随成卷直径的增加而增加。根据测验，采用此装置后小卷受压比原来减轻50％，大卷受压比原来约增加50％，防止了内紧外松和纤维层重量的内重外轻，而小卷粘层、大卷蓬松现象也得到了改善。
（5）在第二、三紧压罗拉内安装电热丝 通过电热丝加热，使紧压罗拉的表面温度升高到95～105ºC，纤维层在通过第二、三紧压罗拉时，可获得暂时的热定型，从而达到防止粘卷的目的。但该措施在关车时间较长时，必须将纤维层走空，以防止熔结并块。此外，需注意安全、防止静电和夏季防热降温。
（6）采用重定量短定长的工艺措施 不仅可防止粘卷，还可降低化纤卷的不匀率。适当增加成卷定量有利于改善纤维层的结构，增强纤维间的抱合力，从而减少粘卷。
（7）在化纤卷间夹粗纱(或生条) 用5～7根粗纱或生条头夹入化纤卷内，将纤维层分隔开，可作为防止粘卷的一个辅助性措施。