1008锭长车集体落纱项目由于技术难关重重，使该产品的批量生产受到了极大影响。最近，上海二纺机股份有限公司经过全面重新设计改进，包括对升降长臂作了设计和工艺整改，确保了该产品的稳定运转。
       原升降长臂设计上规定由型钢改为锻件加工，每道加工工艺中增加退火去应力处理，使平面度保证在0.03mm（图纸要求0.05）使集落抓管、拨管定位精确，并配合新设计留头装置，使得集体落纱装置解决空管满管对不准，使插空管、拨满管达到拨管100%、插管98%以上，一举解决了集落留头率98%左右的难题。彻底解决冷拉型钢扭曲，回弹严重影响使用的问题。
       由于锻件需六面铣加工，每根升降长臂要365元/根，每台车约54根，所占集落成本达近2万元/台，能否在市场竞争中采用新设计、新工艺，达到产品要求，又降低成本呢？该公司产品设计工程人员利用新沪冷拉厂的加工能力和优势，与新沪厂有关技术人员组成设计工艺生产三结合小组，从原设计材料要求开始，仔细分析，认为45钢锻件经去应力加工，与45热轧扁钢校直后去应力处理使用性能基本相同，但是大大降低了原材料成本，并且热轧扁钢切削性能较锻件优秀，可降低加工成本。由于新沪厂设备齐全，又有去应力电炉，首批投入20根，进入加工和去应力处理，在实施严格控制校直量，采用多次去应力处理等技术措施后，在最后一道磨加工上遇到了难题，一米多长的扁钢长距离磨削容易使零件产生加工应力，使零件平面稳定性产生问题。于是采用现有高精度加工中心，平面精加工时留极少余量采用单刃旋风切削，减少加工应力，又达到表面光洁度要求。试验小组在20根投入后，对平面度稳定性测定，当天加工后平面度都在0.02mm以下。并连续每星期跟踪测试，直到2个月平面度都稳定在0.025mm以下。在第一次试验半个月后又投入50根，进行一个多月跟踪测试，平面度均在0.03mm以下，达到了使用要求。成本从每根365元降为250元，每台车可降本6000元左右。设计上及时更改图纸技术要求中零件锻打的要求，使该方法及时应用到长车集落细纱机生产中，提升了上海二纺机的长车市场竞争力，同时也降低了生产成本。