(一)抓取和开松作用1、打手型式对开松度的影响
A002C等老机采用U型刀片打手。打手滚筒上排有8排刀片，每排有刀片13把;A002D型和FA002型采用锯齿型刀片，且锯齿密度由里至外采用稀密配置。优点有：
总刀尖数相对较多，每刀抓取的棉块重量小。
稀密配置的锯齿密度可减少抓棉时里外圈棉块的开松差异，从而提高开松的均匀性。
抓棉机的开松程度可用本机输出的理论棉块重量M来表示。
M=抓棉机产量/抓棉机打手上的总刀数
M小，输出的棉块重量较轻，开松度好。
产量增加而其它条件不变时，棉块的开松效果较差。故在抓棉机产量提高时，除适当加密刀尖数外，应合理配置工艺参数，以保证开松度。
2、工艺参数对开松度、抓棉机产量的影响
锯齿刀片伸出肋条的距离大，刀片插入棉层深，抓取棉块平均重量大，开松作用差，且刀片易受损伤。反之，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。因此在不影响抓棉的情况下，该距离以偏小为宜，一般为1~6mm。
抓棉小车间歇下降的动程和运行速度小车每一行程或每一回转后，小车下降的高度影响打手刀片插入棉层的深度。
小车间歇下降的动程的影响：
抓棉小车间歇下降的动程大时，刀片插入棉层深，抓棉量大，产量高，但开松作用差。刀片插入深度过大时，刀片抓棉阻力过大，易受损坏。小车运转效率（在测定时间内小车的运转时间占测定时间内成卷机生产时间的百分率）降低。因此，产量满足时宜尽量减小抓棉小车间歇下降的动程，有利于开松。
小车运行速度的影响：
速度快，小车的下降次数增加，抓棉机产量高，开松效果差。
［理解点：若抓棉总高（相当于棉包总高）为H厘米，抓棉小车每周间歇下降的动程为h厘米，棉包台上的堆放的总纤维量为G公斤，则小车每运行一周即下降一次抓取棉量在不考虑损耗时为h/H×G。若抓棉小车的环行速度为n(rpm)，即小车每分钟下降n次，则
抓棉机每小时理论输出棉量（公斤/台）=小车下降一次时的抓取棉量×一小时内小车总共下降次数=h/H×G×60n。
可见小车运行速度快即n大，产量高，每刀抓取的理论棉块重量大，开松效果差］
速度快，一定时间内输出不同成分的原料增多，对混和有利。速度快，小车运转效率高，有利于开松和混和。小车运行速度一般为1.7~2.3rpm。
抓棉打手速度Nb
因M=抓棉机总产量/打手总刀数×打手速度 Nb
Nb快，单位时间内打击原棉次数多，若每刀抓取一个棉块，M自然小些，开松度就好，但小车震动大，对打手的动平衡要求高。抓棉打手速度一般为740~900rpm。
（二）混和作用blending action
小车运行一周，抓取一组混和棉，由气流输送到下一机台，实现不同原料的初步混和。抓棉机的工艺参数、操作管理会影响其混和作用。
1、小车运行速度和运转效率
快，一定时间间隔内抓取混和棉的棉包数多，有利于混和。快，小车运转效率高，每次抓取量少，而连续抓棉时间长，停机次数少，使混棉机棉箱内成分比较均匀，保证配棉方案混棉比例不受破坏（当小车停止时，会产生棉包下凹现象，下次再抓棉时，在该点抓取量就少了，破坏了混棉比例。另外：小车停止时打手空转，没能发挥开松作用）。
结论：提高小车的运转效率有利于提高开松混和效果。
提高小车运转效率的措施：勤抓少抓。勤：小车运行速度、打手速度快点；少：每次抓取量少点。一般抓棉小车的运转效率以不低于80%为宜。
2、棉包排列
棉包排列图应符合：
“轴向错开、周向分散” ，以避免同一成分重复抓取。在打手轴向不同位置各成分的平均等级差异尽量要减少，使小车在各个位置抓取的原料平均等级接近。如由5个批号原棉组成混和棉，共22包，棉包台内圈排5包，中圈排7包，外圈排10包。打手在任何位置都能抓取三种不同成分的棉包。
3、操作管理
操作人员要严格按棉包排列图上包。执行“削高填逢、表面平齐”的操作法。回花、再用棉要逐步搭用，并分散地嵌在棉包之间，如有条件应将回花、再用棉打包后放在棉包之间混用。
（三）两台抓棉机并联使用的优点
排包数多，可起到多包混棉作用。
同时抓取的棉块小，开松作用好。
一般两台并联使用时两台抓棉机上抓棉高度相差为1/2棉包高度，在一台抓棉机的棉包用完需要上包时，另一台抓棉机的小车速度要加快，以满足产量供应要求。
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