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1993年，二十出头的李成波从技校毕业，成为了湖北天门纺机加工车间的一名普通的铣工。

铣工的生活单调而忙碌，车间内机器轰鸣，粉尘弥漫，一天下来累得腰酸背痛。但李成波并没有被这样枯燥的工作磨灭梦想和激情。他一边努力学习技术，一边认真梳理、消化在学校所学到的机械知识。当时，他在日记中写下这样一句话来勉励自己：“纵然是做一粒沙子，也要做一粒闪光的沙子！”

2001年，天门纺机购进一台进口加工中心，李成波在众多一线工人中脱颖而出，被选为第一批参加培训的加工中心操作工，并顺利成为一名数控技术人员。2003年，对已过而立之年的李成波而言，也许是人生中最重要的一个转折点，历经十年磨砺的李成波正式成为了加工车间的一名工艺员。

对五面体加工中心大件加工进行工艺优化

身为工艺员的李成波开始了解工艺工作的重要性；搞工艺工作并非像有人说的，只是坐在办公室里画几张图纸那么简单。它是连接设计与生产两大部门的重要纽带，也是产品质量的保证。一个合格的工艺员，必须熟悉每一台加工设备的工作原理和加工精度、每一种加工工艺以及油漆、热处理、装配过程等。当现有加工手段无法满足图纸的技术要求时，还必须重新制定工艺路径或设计制造出行的工装、模具等。

为了熟悉各种工艺。李成波除了向工艺技术部门的“前辈”请教外，还深入一线，和每一位生产操作工人交朋友，虚心学习操作技术，了解每台设备的各项性能。十多年在生产一线的工作经历让李成波获益良多，他在同工人师傅交流时毫无障碍，大家都非常喜爱这个勤学好问、待人诚挚的工艺员。李成波在同许多工人接触时发现，由于长期加工某种零件，这些工人对产品工艺、工装夹具或多或少有一定的见解，有的甚至能提出不少改进意见。李成波都仔细聆听，用笔记本一一记录下来。正是这种勤勤恳恳和务实的工作作风，使得李成波明白：一个好的，成熟的工艺并非一蹴而就，而是需要反复验证，逐步完善。

伴随着天门纺机的发展，李成波逐渐成长为加工车间工艺部门的一名骨干。2010年，李成波被推选为加工工艺组组长，负责一些重大项目和设备的改造工作。

2011年，李成波完成了对车间一台双面铣的改造。公司原有一台1.5米双面铣床，由于使用年限过长，机床已经没有精度，而且机床内部各零件磨损厉害，特别是导轨和丝杆，在传动上已经没有精度和力量，公司原计划放弃这台机床，重新购进新的双面铣床，但李成波建议，将买双面铣的资金用来改进现有的这台双面铣？毕竟去买一台新的双面铣的价格肯定不低，如果改造的话，可以用多出来的资金进行拓展。公司领导采纳了他的建议并予以实施。经过改进，该机床的加工行程由原来的1.5米延长到三米，极大的拓展了双面铣的加工空间；原来一次只能加工一件零件，现在可装夹几件了，原来由于行程过短而无法加工的零件，现在也能轻松完成加工，效率大幅提高。

2012年，公司响应当地政府号召，计划兴建天门纺机工业园，实施“退城进园”战略，工业园加工车间的定置设计落到了李成波的身上。李成波接到任务后，深知其责任重大，丝毫不敢懈怠。他加班加点，奋战二十余天，数易其稿，终于完成了加工车间的定置图设计。在这期间他的胃病多次发作，疼的直冒冷汗，而他为了节省就医时间，只服几粒止疼丸，继续伏案工作。

2013年，公司加工分厂轴类车间数控车床由于使用年限过长，在加工轴类及盘类零件时无法保证尺寸精度，严重影响生产，经公司机修人员检测后，发现是液压夹紧装置出现了故障：因长期使用造成液压卡盘内压盘磨损过大，产生了间隙，在使用时导致零件加工的不同轴、跳动过大。公司原计划同机床供应商协商更换，但供应商只提供整体更换也就是机床液压夹紧部分全部更换，而不是只更换卡盘内压板。这样成本算下来估计每台机床需要将近两万元的改造费,如果要全部更换，起码得二十多万的改造费用。李成波在研究装置后，决定重新自主设计、制造。三个月后，数控车的工人用上了李成波改造好的液压夹紧装置，大家都对该装置赞不绝口，一致认为精度又回来了，加工工序更节省了。

李成波对立式加工中心进行工艺巡查

2014年，公司原有圈条盘底盘为δ2.0普板拉伸成型，普通材料特性因钢性不强，在潮湿的环境下容易生锈。公司领导研究决定将原来的δ2.0普板改成2.5不锈钢。鉴于不锈钢硬度高、弹性变形和内应力较大等原因，加大了加工成型工艺难度。工艺部决定由李成波牵头对原有的圈条盘底盘成型模进行改进。改进后：上模的尺寸（直径缩小1mm）；退料板加工成外凸的球面；退料部分增加了三个筒状等高块，以便退料板与圈条盘平面硬接触变形。同时焊接及加工工艺也进行了改进，拉伸时将不锈钢圈条盘大平面拉伸成内凹0.5mm，焊接时采用工装压紧，底部垫薄板的方式来控制圈条盘大面平面度≤0.5mm，车削时通过减小装夹具间隙，缩小了径向和平面跳动误差。抛光后不锈钢圈条盘的跳动误差控制在径向跳动≤0.45mm，平面跳动≤0.60mm。

2015年，细纱机油管（φ4）原来未经处理，直接进行折弯，圆弧状等工艺均达不到设计要求。李成波对细纱机油管制作了校直专用工装及折弯工装。他利用机构上四组导轮，对油管进行有限挤压，使油管产生变形，最终使油管成直线状态。油管拉直后，必须按照图纸将油管折成型。细纱机油管有18根，每种的折弯都不一样，同时还要控制油管折弯的距离，圆弧的大小、角度，这样折弯有很大的难度。折弯工装用一个机构将18根油管全部考虑进去，控制好它们折弯圆弧大小、折弯长度、折弯方向。终于保证了油管在安装过程中每个锁紧点不偏移，每道折弯长度控制在设计范围内；折弯方向正确、圆弧一致，视觉美观。

李成波在对改进加工工艺后的产品零件进行精度检查

公司并条机上面的罗拉凳子、摇架座、压辊轴承座、一罗拉轴承座、二罗拉轴承座、三罗拉轴承座等零件之前在表面处理上都采油发兰工艺，发兰工艺缺点是表面镀层不均匀，防锈时间不长。棉纺厂潮湿的特殊环境更加重了生锈的概率。李成波提出了新的表面处理方法：“电泳”。电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。2015年4月14日，公司将D81并条机上面的罗拉凳子、摇架座、压辊轴承座、一罗拉轴承座、二罗拉轴承座、三罗拉轴承座7种共24个零件送到“孝感同兴镀铬厂”进行表面电泳处理，结果如下：外观好看。零件电泳处理后，表面色泽鲜亮，光泽度好；手感光滑，柔和，整体效果好于公司的发兰处理工艺。防锈时间长。据资料显示，零件电泳处理后，能接受1000小时的盐雾测试。3—5年内不涂防锈油，零件表面不会产生锈蚀。（目前国内外市场上汽车底梁、高、中档电机等零件表面都采用该处理工艺）。性价比高。轴是机器传动的核心，也是在加工车间对加工工艺要求较高的零件，外圆、端面、钻孔、攻丝等在车床上都能达到图纸及工艺要求。但在一根轴上需要加工四方或者六方时，不得不考虑铣床，这样延长了加工工序，而且在四方或者六方对轴的精度要求比较高时，铣床是很难做到的。2016年3月，李成波提出：在车床上直接将四方或六方车出来，这样既节约了加工工序，减少了装夹时间，而且还能保证产品的加工精度。他说干就干，短短几个月时间，该项目已基本完工。

加工车间作为公司最大的一个部门，工艺工作繁重复杂。对待工作，李成波总是一丝不苟，迎难而上。对年轻的工艺员，李成波总是鼓励他们多到生产现场走走，多和工人沟通，将所掌握的技术和丰富经验运用于生产实践中。

二十多年来，李成波将自己的青春，无私地奉献给了纺机企业，曾经多次获得公司“生产能手”“先进工作者”等光荣称号。他由于业绩突出，去年，他被公司提拔为工艺部副部长。

李成波用积极进取表达着对工艺事业的热爱，用默默坚守诠释着心中的“纺机梦”，铸就着“工业强国”的“中国梦"!（傅新绪  张立华/文  丁亮/图）

湖北天门纺织机械股份有限公司  

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